Análisis de proceso de piezas de mecanizado CNC
Los aspectos técnicos del mecanizado CNC de piezas procesadas involucran una amplia gama de aspectos. La siguiente es una combinación de la posibilidad y conveniencia de programar para proponer algunos contenidos principales que deben ser analizados y revisados.

1. El dimensionamiento debe ajustarse a las características del mecanizado CNC
En la programación CNC, el tamaño y la posición de todos los puntos, líneas y superficies se basan en el origen de la programación. Por lo tanto, es mejor dar el tamaño de las coordenadas directamente en el dibujo de la pieza o intentar citar el tamaño con el mismo dato.

2. Las condiciones de los elementos geométricos deben ser completas y precisas.
En programación, los programadores deben comprender completamente los parámetros de los elementos geométricos que constituyen el contorno de la pieza y la relación entre los elementos geométricos. Porque todos los elementos geométricos del contorno de la pieza deben definirse durante la programación automática. Al programar manualmente, se deben calcular las coordenadas de cada nodo, no importa qué punto no esté claro o sea incierto, la programación no se puede realizar. Sin embargo, debido a una consideración inadecuada o negligencia por parte de los diseñadores de piezas en el proceso de diseño, a menudo hay parámetros incompletos o poco claros, como: el arco y la línea recta, el arco y el arco son tangentes o se cruzan o se separan. Por lo tanto, al revisar y analizar los dibujos, debe tener cuidado y contactar al diseñador a tiempo si encuentra algún problema.

3. Referencia de posicionamiento confiable
En el mecanizado CNC, los procesos de mecanizado suelen estar concentrados, y es muy importante ubicarlos en la misma referencia. Por lo tanto, a menudo es necesario establecer algunos datums auxiliares o agregar algunos patrones de proceso en el blanco.

4. Tipo o tamaño de geometría unificada
Es mejor adoptar un tipo o tamaño geométrico uniforme para la forma y cavidad de las piezas. Esto puede reducir el número de cambios de herramienta y también es posible utilizar programas de control o programas especiales para acortar la duración del programa. La forma de las piezas es lo más simétrica posible, lo que es conveniente para la programación utilizando la función de mecanizado espejo de la máquina herramienta CNC para ahorrar tiempo de programación.

I. Principios básicos de colocación e instalación.
Al mecanizar piezas en una máquina herramienta CNC, el principio básico de posicionamiento e instalación es seleccionar un punto de referencia de posicionamiento y un plan de sujeción razonables. Preste atención a los siguientes puntos al elegir:
1. Esforzarse por unificar los puntos de referencia de cálculo de diseño, proceso y programación.
2. Minimice el número de tiempos de sujeción y procese todas las superficies a procesar después de colocar y sujetar una vez.
3. Evite el uso de esquemas de procesamiento de ajuste manual ocupados por máquinas para aprovechar al máximo la efectividad de las máquinas herramienta CNC.


II. Principios básicos para la selección de accesorios
Las características del mecanizado CNC plantean dos requisitos básicos para el dispositivo:
Uno es asegurar que la dirección de coordenadas del dispositivo y la dirección de coordenadas de la máquina herramienta sean relativamente fijas;
El segundo es coordinar la relación de tamaño entre las piezas y el sistema de coordenadas de la máquina. Además, se deben considerar los siguientes puntos:
1. Cuando el lote de piezas no sea grande, se deben usar accesorios modulares, accesorios ajustables y otros accesorios generales tanto como sea posible para acortar el tiempo de preparación de la producción y ahorrar costos de producción.
2. Solo considere el uso de accesorios especiales durante la producción en masa y esfuércese por una estructura simple.
3. La carga y descarga de piezas debe ser rápida, conveniente y confiable para acortar el tiempo de parada de la máquina.
4. Las piezas del accesorio no deben obstaculizar el mecanizado de la superficie de las piezas por la máquina herramienta, es decir, el accesorio debe estar abierto. Los componentes de su mecanismo de posicionamiento y sujeción no pueden afectar a la herramienta en el proceso de mecanizado (como colisiones, etc.).

Estructura del programa
Un segmento de programa es un grupo continuo de palabras que se pueden procesar como una unidad, y en realidad es una sección de un programa en un programa de mecanizado CNC. El cuerpo principal del programa de procesamiento de piezas se compone de varios segmentos del programa. La mayoría de los segmentos del programa se utilizan para indicar a la máquina herramienta que complete o ejecute una determinada acción.
El bloque se compone de caracteres de tamaño, caracteres sin tamaño e instrucciones de final de bloque. Al escribir e imprimir, cada bloque generalmente ocupa una línea, y lo mismo ocurre cuando el programa se muestra en la pantalla.

Formato del programa
El programa de procesamiento convencional se compone del carácter de inicio (una sola fila), el nombre del programa (una sola fila), el cuerpo del programa y la instrucción de fin del programa (generalmente una sola fila). Hay un carácter de fin de programa al final del programa.
El carácter de inicio del programa y el carácter de fin del programa son el mismo carácter:
Es% en código ISO y ER en código EIA. La instrucción de fin de programa puede ser M02 (fin de programa) o M30 (fin de cinta de papel).
Las máquinas herramienta CNC generalmente utilizan programas almacenados para ejecutarse. En este momento, los puntos comunes de M02 y M30 son:
Después de terminar todos los demás comandos en el bloque, se usa para detener el husillo, el refrigerante y la alimentación, y restablecer el sistema de control.
M02 y M30 son completamente equivalentes cuando se utilizan en algunas máquinas herramienta (sistemas), mientras que las siguientes diferencias se utilizan en otras máquinas herramienta (sistemas): Cuando el programa finaliza con M02, el cursor se detendrá al final del programa después de que finalice la operación automática; Cuando se usa M3O para finalizar la operación del programa, el cursor y la pantalla pueden regresar automáticamente al principio del programa después de que finaliza la operación automática, y el programa se puede ejecutar nuevamente presionando el botón de inicio. Aunque M02 y M30 pueden compartir un bloque con otras palabras de programa, es mejor listarlas en un solo bloque o compartir un bloque con el número de secuencia solamente.
El nombre del programa se encuentra antes del cuerpo principal del programa y después del inicio del programa, y ​​normalmente ocupa una sola línea. El nombre del programa tiene dos formas:
Uno se compone de caracteres ingleses prescritos (generalmente O), seguidos de varios dígitos. El número máximo permitido de dígitos se especifica en el manual, y dos y cuatro dígitos son comunes. Esta forma de nombre de programa también se puede llamar número de programa. Otra forma es que el nombre del programa se compone de caracteres en inglés, números o una mezcla de inglés y números, y se puede agregar un signo "-" en el medio. Este formulario hace que el procedimiento de denominación de usuarios sea más flexible. Por ejemplo, el programa para el tercer proceso de mecanizado de la brida con el dibujo de pieza número 215 en el torno CNC LC30 puede denominarse LC30-FIANGE-215-3. Esto brinda una gran comodidad de uso, almacenamiento y recuperación. La forma del nombre del programa la determina el sistema CNC.
%
O1001
N0 G92 X0 Y0 Z0
N5 G91 G00 X50 Y35 S500 MO3
N10 G43 Z-25 T01.01
N15 G01 G007 Z-12
N20 G00 Z12
N25 X40
N30 G01 Z-17
N35 G00 G44 Z42 M05
N40 G90 X0 Y0
N45 M30
%


Formato de la sección de programación
Las reglas para la disposición de palabras, caracteres y datos en un segmento de programa se denominan formato de bloque. El formato de secuencia fija y el formato de bloque separador (HT o TAB) se han utilizado en el historial del CNC. Cuando estos dos formatos de segmento de programa han pasado, el formato de segmento de programa variable de dirección de palabra se usa ampliamente en el hogar y en el extranjero, también conocido como formato de dirección de palabra.
En este formato, la longitud de la palabra del programa no es fija y el número de palabras del programa también es variable. La mayoría de los sistemas CNC permiten que la secuencia de palabras de programa se organice de forma arbitraria, por lo que pertenecen al formato de bloque variable. Sin embargo, en la mayoría de los casos, para la conveniencia de escribir, ingresar, verificar y corregir, las palabras del programa se organizan en un cierto orden en el segmento del programa.
Las instrucciones de programación de las máquinas herramienta CNC utilizan formatos detallados para clasificar y especificar los detalles de la programación:
Los caracteres utilizados en la programación, la secuencia y la longitud de las palabras del programa en el segmento del programa, etc. P.ej:
/ NO3 G02 X + 053 Y + 053 I0 J + 053 F031 S04 T04 M03 LF
La descripción detallada de la clasificación del formato del ejemplo anterior es la siguiente: N03 es el número de secuencia del segmento de programa; G02 significa que la pista de procesamiento es un arco en sentido horario;
X + 053, Y + 053 representan las coordenadas del punto final del arco procesado; I0, J + 053 representan las coordenadas del centro del arco procesado; F031 es la velocidad de avance de procesamiento, S04 es la velocidad del eje; T04 es el número de herramienta de la herramienta utilizada; M03 es un comando de función auxiliar; Instrucción de fin de bloque LF; / es una instrucción de selección de salto.La función de la instrucción de selección de salto es: con la premisa de que el programa permanece sin cambios, el operador puede elegir si ejecutar o no el bloque en el programa con la instrucción de selección de salto. El método de selección suele ser encender o apagar el interruptor de selección de pasos del panel de operación para darse cuenta de que el bloque con "/" no se ejecuta o no se ejecuta.


ejecutar programa
Esto a veces se encuentra en la preparación de programas de procesamiento: Un grupo de bloques aparece varias veces en un programa o se utiliza en varios programas. Podemos extraer este grupo de segmentos de programa, nombrarlos y almacenarlos por separado Este grupo de segmentos de programa es una subrutina. Una subrutina es una sección del programa de procesamiento que se puede llamar mediante las instrucciones de control de la máquina adecuadas y, por lo general, tiene un significado independiente en el procesamiento. El programa de procesamiento donde se ubica la instrucción para llamar a la subrutina del primer nivel se denomina programa principal. La instrucción de la subrutina también es un segmento de programa, que generalmente se compone de la instrucción de llamada de la subrutina, el nombre de la subrutina y el número de llamadas. Las reglas y formatos específicos varían de un sistema a otro. Por ejemplo, también es "llamar a la subrutina No. 55 una vez", el sistema FANUC usa "M98 P55." Y el sistema de la compañía American A-B usa "P55x".

Las subrutinas se pueden anidar, es decir, capa por capa. La relación entre el nivel superior y el siguiente nivel es la misma que la relación entre el programa principal y la subrutina del primer nivel. El número máximo de capas que se pueden configurar depende del sistema CNC específico. La forma y composición de la subrutina son aproximadamente las mismas que las del programa principal: La primera línea es el número de subrutina (nombre), la última línea es la instrucción "subrutina final", y el cuerpo principal de la subrutina está entre ellos. Sin embargo, la función de la instrucción de fin del programa principal es finalizar el programa principal y reiniciar el sistema CNC Las instrucciones se han estandarizado y cada sistema usa M02 o M30; La función de la instrucción de fin de subrutina es finalizar la subrutina, volver al programa principal o la subrutina de nivel superior. Los comandos no están unificados en varios sistemas, como M99 para el sistema FANUC, M17 para el sistema Siemens y M02 para el sistema de la empresa estadounidense A-B.

Las macros de usuario (programas) se pueden utilizar en programas de mecanizado CNC. El llamado programa macro es una subrutina que contiene variables. La instrucción que llama al programa de macro en el programa se denomina instrucción de macro de usuario, y la función que el sistema puede utilizar el programa de macro de usuario se denomina función de macro de usuario. Al ejecutar, solo necesita escribir el comando de macro de usuario para ejecutar su función de macro de usuario.
Las características más importantes de las macros de usuario son:
● Las variables se pueden utilizar en macros de usuario;
● Puede usar fórmulas de cálculo, declaraciones de giro y varias funciones.
● Los comandos de macro de usuario se pueden utilizar para asignar valores a variables.

Las máquinas herramienta CNC utilizan tecnología de grupo para procesar piezas, lo que puede ampliar el tamaño del lote, reducir la programación y mejorar los beneficios económicos. En el procesamiento grupal, las partes se clasifican y el programa de procesamiento se compila para este tipo de partes, en lugar de editar un programa para cada parte. Al procesar el mismo tipo de piezas con diferentes tamaños, la principal conveniencia de utilizar macros de usuario es que se pueden utilizar variables en lugar de valores específicos. Cuando se trata del procesamiento real, solo es necesario asignar el valor de tamaño real de esta parte a una variable con un comando de macro de usuario.