En un abrir y cerrar de ojos, he estado operando tornos CNC durante más de diez años y he acumulado algunas habilidades de mecanizado y experiencia en tornos CNC. Incluyendo torneado de diferentes materiales (acero inoxidable, aluminio, acero al carbono cobre, titanio, carburo cementado, etc.). Debido al reemplazo frecuente de piezas procesadas y las condiciones limitadas de la fábrica, nos hemos programado, configuramos las herramientas nosotros mismos, depuramos y procesamos las piezas terminadas durante diez años. En resumen, las habilidades operativas se dividen en los siguientes puntos.


Debido a que nuestra fábrica tiene altos requisitos para la precisión de los productos procesados, las cosas que deben tenerse en cuenta al programar son:

1. Secuencia de procesamiento de piezas:
Perfore primero, luego gire el extremo plano (esto es para evitar que se contraiga durante la perforación);
Giro tosco primero, luego giro fino (esto es para garantizar la precisión de las piezas);
La posición con tolerancia grande se procesa primero y el procesamiento final con tolerancia pequeña (esto es para asegurar que la superficie del tamaño de tolerancia pequeño no se raye y evita que las piezas se deformen).

2. Elija una velocidad, avance y profundidad de corte razonables de acuerdo con la dureza del material:
1) Seleccione material de acero al carbono con alta velocidad, alta velocidad de avance y gran profundidad de corte. Tales como: 1Gr11, seleccione S1600, F0.2 y profundidad de corte 2 mm;
2) Se seleccionan baja velocidad, baja velocidad de avance y pequeña profundidad de corte para aleación dura. Tales como: GH4033, seleccione S800, F0.08 y profundidad de corte de 0,5 mm;
3) Elija baja velocidad, alta velocidad de avance y pequeña profundidad de corte para la aleación de titanio. Por ejemplo: Ti6, seleccione S400, F0.2 y profundidad de corte de 0.3 mm.
Tomemos el procesamiento de una pieza como ejemplo: el material es K414, que es un material muy duro. Después de muchas pruebas, la selección final es S360, F0.1 y la profundidad de corte 0.2, para procesar piezas calificadas.



El ajuste de la herramienta se divide en: ajuste de herramienta con instrumento de ajuste de herramienta y ajuste directo de herramienta. La técnica de ajuste de herramientas que se menciona a continuación es el ajuste directo de herramientas.
Primero seleccione el centro de la cara del extremo derecho de la pieza como el punto de ajuste de la herramienta y configúrelo como el punto cero. Después de que la máquina herramienta regresa al origen, cada herramienta que debe usarse se establece con el centro de la cara del extremo derecho de la pieza como punto cero; Cuando la herramienta toque la cara del extremo derecho, ingrese Z0 y haga clic para medir, y el valor medido se registrará automáticamente en el valor de compensación de la herramienta, lo que significa que la herramienta del eje Z está configurada. El ajuste de la herramienta X es un ajuste de la herramienta de corte de prueba y el círculo exterior de la pieza se gira con una herramienta. Mida el valor del círculo exterior girado (por ejemplo, x es 20 mm) e ingrese x20, haga clic en Medir, el valor de compensación de la herramienta registrará automáticamente el valor medido, y luego el eje x también completará la configuración de la herramienta;

Este método de ajuste de la herramienta no cambiará el valor de ajuste de la herramienta incluso después de apagar la máquina. Es adecuado para la producción en masa de la misma pieza durante mucho tiempo, durante el cual el torno no necesita recalibrar la herramienta después de reiniciar.


Después de que se complete el corte de prueba del primer prototipo, las piezas se producirán en masa. Sin embargo, el producto calificado del prototipo no significa que todo el lote de piezas estará calificado, porque en el proceso de procesamiento, la herramienta se desgastará debido a la diferencia en los materiales de procesamiento. Cuando el material de procesamiento es blando, el desgaste de la herramienta es pequeño, el material de procesamiento es duro y la herramienta se desgasta rápidamente. Por lo tanto, en el proceso de procesamiento, se requieren más inspecciones para aumentar y disminuir el valor de compensación de la herramienta a tiempo para garantizar las piezas calificadas.

Tome una parte como ejemplo, el material de procesamiento es K414 y la longitud total de procesamiento es de 180 mm. Debido al material extremadamente duro, la herramienta se desgasta muy rápidamente durante el procesamiento. Desde el punto de inicio hasta el punto final, se generará un ángulo de 10-20 mm debido al desgaste de la herramienta. Por lo tanto, debemos agregar artificialmente el valor de compensación de 10-20 mm en el programa, para asegurar las piezas calificadas.

Principios básicos del procesamiento del torno:
Primero el mecanizado basto, retire el exceso de material de la pieza de trabajo y luego termine el mecanizado; Evite las vibraciones durante el procesamiento; Evite la desnaturalización térmica de la pieza de trabajo durante el procesamiento, y existen muchas razones para la vibración causada por ella, que puede ser una carga excesiva; Puede ser la resonancia de la máquina herramienta y la pieza de trabajo, o la rigidez de la máquina herramienta puede ser insuficiente, o puede ser causado por la pasivación de la herramienta. Podemos reducir la vibración mediante los siguientes métodos; Reduzca el avance transversal y la profundidad de procesamiento, verifique si la pieza de trabajo está sujeta firmemente, aumente la velocidad de la herramienta y reduzca la velocidad para reducir la resonancia.Además, verifique si es necesario reemplazar una nueva herramienta.


La colisión de una máquina herramienta es un gran daño para la precisión de la máquina herramienta y tiene diferentes efectos en diferentes tipos de máquinas herramienta. En general, tiene un mayor impacto en máquinas herramienta con baja rigidez. Por lo tanto, para tornos CNC de alta precisión, las colisiones deben eliminarse por completo. Siempre que el operador sea cuidadoso y domine ciertos métodos anticolisión, las colisiones se pueden prevenir y evitar por completo.

El motivo principal de la colisión:
1> Ingrese el diámetro y la longitud de la herramienta incorrectamente;
2> El tamaño de la pieza de trabajo y otras dimensiones geométricas relacionadas se ingresaron incorrectamente, y la posición inicial de la pieza de trabajo está colocada incorrectamente;
3> El sistema de coordenadas de la pieza de trabajo de la máquina herramienta está configurado incorrectamente, o el punto cero de la máquina herramienta se restablece durante el proceso de mecanizado, lo que resulta en un cambio. La mayoría de las colisiones de máquinas herramienta ocurren durante el movimiento rápido de la máquina herramienta. Las colisiones que ocurren en este momento son también las más dañinas y deben evitarse por completo. Por lo tanto, el operador debe prestar especial atención a la máquina herramienta en la etapa inicial de ejecución del programa y cuando la máquina herramienta está cambiando de herramienta. En este momento, una vez que el programa se edita incorrectamente y el diámetro y la longitud de la herramienta se ingresan incorrectamente, es probable que ocurran colisiones. Al final del programa, si el eje NC retrae la herramienta en una secuencia incorrecta, también puede ocurrir una colisión.

Para evitar la colisión mencionada anteriormente, el operador debe aprovechar al máximo las funciones sensoriales cuando opera la máquina herramienta. Observe si hay un movimiento anormal de la máquina herramienta, si hay chispa, si hay ruido y ruido anormal, si hay vibración, si hay olor a quemado. El programa debe detenerse inmediatamente cuando se encuentre la situación anormal y la máquina herramienta puede continuar funcionando después de que se resuelva el problema de la cama de reserva.