Das Schneiden ist grob unterteilt in Drehen, Fräsen und Schneiden auf Mittelzahnbasis (Endflächenschneiden von Bohrern und Schaftfräsern usw.). Die Schneidwärme dieser Schneidprozesse hat unterschiedliche Auswirkungen auf die Schneidkante. Das Drehen ist ein kontinuierliches Schneiden, die Schneidkraft an der Spitze ändert sich nicht wesentlich und die Schneidwärme wirkt kontinuierlich auf die Schneidkante. Das Fräsen ist eine Art intermittierendes Schneiden, und die Fräskraft wirkt intermittierend auf die Spitze der Klinge, und beim Fräsen treten Vibrationen auf. Der Wärmeeffekt auf die Schneide wechselt zwischen Erhitzen während des Fräsens und Abkühlen während des Nichtschneidens, und die Gesamtwärmemenge ist geringer als beim Drehen.

Die Schneidwärme während des Fräsens ist eine Art intermittierendes Erwärmungsphänomen, und die Fräszähne werden gekühlt, wenn sie nicht schneiden, was dazu beiträgt, die Lebensdauer des Werkzeugs zu verlängern. Das japanische Institut für Physik und Chemie führte einen Vergleichstest zur Standzeit von Drehen und Fräsen durch. Das zum Fräsen verwendete Werkzeug ist ein Kugelfräser, und das Drehwerkzeug ist ein allgemeines Drehwerkzeug. Die beiden haben das gleiche Bearbeitungsmaterial und die gleichen Schnittbedingungen (aufgrund unterschiedlicher Schnittmethoden können Schnitttiefe, Vorschubgeschwindigkeit, Schnittgeschwindigkeit usw. nur ungefähr gleich sein) und die gleichen Umgebungsbedingungen für Schnittvergleichstests. Die Ergebnisse zeigen, dass das Fräsen vorteilhafter ist, um die Werkzeuglebensdauer zu verlängern.

Beim Schneiden mit Werkzeugen wie Bohrern und Kugelfräsern mit einer Mittelkante (dh der Schnittgeschwindigkeit = 0 m / min) wird die Werkzeuglebensdauer in der Nähe der Mittelkante häufig verringert, ist jedoch immer noch besser als das Drehen.

Beim Schneiden von schwer zu bearbeitenden Materialien wird die Schneidkante stark von Hitze beeinflusst, was häufig die Werkzeuglebensdauer verkürzt. Wenn die Schneid methode gefräst wird, ist die Standzeit relativ länger. Schwer zu bearbeitende Materialien können jedoch nicht von Anfang bis Ende gefräst werden. Es wird immer Zeiten geben, in denen gedreht oder gebohrt werden muss. Daher sollten entsprechende technische Maßnahmen für verschiedene Schneid methoden getroffen werden, um die Verarbeitungseffizienz zu verbessern

Beim Schneiden von schwer zu bearbeitenden Materialien kann die Optimierung der Werkzeugform die Leistung des Werkzeugmaterials voll ausspielen. Die Auswahl der Werkzeuggeometrie wie Spanwinkel, Entlastungswinkel und Eintrittswinkel, die mit den Eigenschaften schwer zu bearbeitender Materialien kompatibel sind, und die richtige Behandlung der Schneidkante haben einen großen Einfluss auf die Verbesserung der Schnittgenauigkeit und die Verlängerung der Werkzeuglebensdauer. Daher darf die Form des Werkzeugs nicht leicht genommen werden. Jedoch mit der Popularisierung und Anwendung von Hochgeschwindigkeitsfräsen Technik, die vor kurzem, kleiner Schnittiefe allmählich die Last der Fräszähne angenommen zu verringern ist, und Gegenlauf angenommen wurde, und die Vorschubgeschwindigkeit erhöht wurde. Daher haben sich auch die Gestaltungsideen für die Form der Schneide geändert.

Beim Bohren schwer zu bearbeitender Materialien ist das Erhöhen des Bohrerspitzenwinkels und das Durchführen eines kreuzförmigen Schleifens ein wirksames Mittel, um das Drehmoment und die Schnittwärme zu reduzieren. Es kann die Kontaktfläche zwischen dem Schneiden und der Schneidfläche innerhalb des Mindestbereichs steuern, was sehr vorteilhaft ist, um die Werkzeuglebensdauer zu verlängern und die Schneidbedingungen zu verbessern. Wenn der Bohrer bohrt, wird die Schneidwärme leicht in der Nähe der Schneidkante gespeichert, und das Entfernen von Spänen ist ebenfalls sehr schwierig. Beim Schneiden von schwer zu bearbeitenden Materialien treten diese Probleme stärker auf, und es muss ausreichend Aufmerksamkeit geschenkt werden.

Um das Entfernen von Spänen zu erleichtern, befindet sich normalerweise ein Kühlmittel-Sprühauslass auf der Rückseite der Schneidkante des Bohrers, der ausreichend wasserlösliches Kühlmittel oder Nebelkühlmittel liefern kann. Um die Spanabfuhr reibungsloser zu gestalten, ist diese Methode auch ideal für den Kühleffekt der Schneide. In den letzten Jahren wurden einige Beschichtungsmaterialien mit guten Schmiereigenschaften entwickelt. Nachdem diese Materialien auf die Oberfläche des Bohrers aufgetragen wurden, kann trockenes Bohren verwendet werden, wenn flache Löcher von 3 bis 5 D mit ihnen bearbeitet werden.

Bei der Lochbearbeitung wird gebohrt, aber in letzter Zeit wurde schrittweise von einer herkömmlichen kontinuierlichen Schneidmethode zu einer unterbrochenen Schneid methode wie dem Konturschneiden übergegangen. Diese Methode ist vorteilhafter, um die Spanentfernung leistung zu verbessern und die Werkzeuglebensdauer zu verlängern. Nachdem das Bohrwerkzeug für das diskontinuierliche Schneiden entworfen worden war, wurde es daher sofort auf das CNC-Schneiden von Kraftfahrzeugteilen angewendet. Im Hinblick auf die Gewindebohrung der Verarbeitung wird auch Spiral fräswerkzeug Interpolation zur Zeit verwendet werden, und Stirnfräser für Gewindeschneiden auf dem Markt in großer Zahl gesetzt worden.

Wie oben erwähnt, wird diese Umwandlung vom ursprünglichen kontinuierlichen Schneiden zum diskontinuierlichen Schneiden mit der Vertiefung des Verständnisses des CNC-Schneidens durchgeführt, was ein schrittweiser Prozess ist. Wenn dieses Schneidverfahren zum Schneiden von schwer zu bearbeitenden Materialien verwendet wird, kann die Glätte des Schneidens beibehalten werden, und es ist vorteilhaft, die Lebensdauer des Werkzeugs zu verlängern.