Impulsor se refiere a un disco de rueda equipado con palas giratorias. Los materiales comúnmente utilizados para los impulsores son hierro fundido, bronce, acero inoxidable, bronce al manganeso, titanio, Monel, INCONEL y materiales no metálicos como plástico PPS, resina fenólica, etc. .
Requisitos de procesamiento para el impulsor:
(1) Puede dar una cabeza de energía más grande;
(2) La pérdida de gas que fluye a través del impulsor debe ser pequeña, es decir, la eficiencia del gas que fluye a través del impulsor debe ser alta;
(3) Cuando el gas fluye fuera del impulsor, los parámetros son apropiados, de modo que la pérdida de flujo cuando el gas fluye a través de los componentes fijos subsiguientes es pequeña;
(4) El tipo de impulsor puede ampliar el área de condiciones de trabajo estable y el área de alta eficiencia de la curva de rendimiento de toda la máquina. Por lo tanto, el fresado del impulsor debe adoptar la tecnología de máquina de varillaje de 5 ejes.

Paso 1: Fresado del perfil de la paleta del impulsor
El fresado de perfil de hoja utiliza un cortador de anillo cónico (diámetro 3 mm, longitud del filo 30 mm). Ver Figura 2. La solución adoptada para el mecanizado de un determinado impulsor con un fresado de perfil tipo álabe único entre 2 curvas, y el rango de fresado de la herramienta se controla entre las dos curvas. La elección del tipo de corte "depende de la cantidad de fresado", la cantidad de corte está controlada por la cantidad de corte para generar la trayectoria de corte, como se muestra en la Figura 3.
El modo de fresado es de "trayectoria única" y el tipo de adición unidireccional se define como "fresado ascendente". Los dos parámetros anteriores se pueden definir de acuerdo con los requisitos del proceso, y también se debe considerar la forma específica del impulsor, como se muestra en la Figura 4.
 

1. Defina la geometría
Seleccione el borde exterior de la pala del impulsor como la "primera" curva, seleccione el borde interior de la pala del impulsor como la "segunda" curva y seleccione la superficie curva entre las dos palas como la "superficie guía". Los 3 elementos anteriores son opciones obligatorias y son los requisitos básicos para generar "código".
 
La "primera" curva restringe la trayectoria de procesamiento de la superficie curva con el contorno del espacio, de modo que la trayectoria se procesa en el área restringida 1;
La "segunda" curva restringe la trayectoria de procesamiento de la superficie curva con el contorno del espacio, de modo que la trayectoria se procesa en el área restringida 2;
"Superficie de guía" define el objeto de la superficie que se procesará en el producto, como se muestra en la Figura 5.


2. Definir el control del eje de la herramienta
El método de inclinación del eje de la herramienta se define como "inclinación según la dirección de fresado". Teniendo en cuenta la necesidad de utilizar el borde lateral de la herramienta para el procesamiento, es necesario controlar razonablemente el vector del eje de la herramienta en este momento. Usando el método de inclinación de acuerdo con la dirección de fresado, la herramienta genera una trayectoria de herramienta a lo largo de la dirección natural de la forma de la superficie curva, y las piezas procesadas por dicha trayectoria de herramienta son más suaves. El "ángulo de inclinación lateral en la dirección de fresado" se establece en 85 °, lo que principalmente tiene en cuenta el ángulo cónico de la herramienta de corte (el uso del borde lateral de la fresa para procesar la superficie curva del espacio puede mejorar en gran medida la eficiencia de acabado de la superficie curva). Ver figura 6.

Preste atención al valor anterior de 85 °, que hará que la máquina herramienta continúe girando. Observe la simulación de la máquina. La rotación mencionada aquí se debe a la verificación de interferencias. Cuando usamos 80 ° u 85 °, observe el cambio de herramienta y el cambio de la máquina herramienta en la simulación de la máquina, y compárelos. El ángulo cónico de la herramienta se cambia a 2,5 ° y los ajustes se restablecen para comparar las diferencias.


3. Definir comprobación de interferencias
Defina la primera opción de verificación de interferencias: Seleccione la superficie principal como la superficie de verificación de interferencia y el sistema agregará automáticamente la superficie agregada como la superficie de verificación de interferencia. La aplicación de esta situación es principalmente para solucionar el fenómeno de que la superficie guía torcida interfiere con la herramienta después de ser procesada, como se muestra en la Figura 7.
 
Defina la segunda opción de verificación de interferencias: Seleccione la superficie curva entre las dos palas del impulsor nuevamente como la segunda superficie de control de interferencia. Cuando la herramienta interfiera, "se retraerá a lo largo de la dirección del eje de la herramienta". La superficie de control se refiere a la superficie de interferencia de la herramienta cuando se utiliza para el procesamiento de superficies de curvas espaciales, como se muestra en la Figura 8.


4. Definir trayectoria de herramienta continua
Defina el tipo de trayectoria de herramienta continua como "cilindro paralelo al eje Z" dentro del rango de seguridad. Dado que pasa por los puntos X0, Y0 y ZO y es paralelo al eje Z, la transición entre las trayectorias de la herramienta se conectará con un cilindro con un radio de 100 mm, pasando el eje por el punto 0 y paralelo al eje 7. Ver figura 10. Seleccione "Usar comando de macro de ruta de alimentación" en la primera alimentación. En el último punto de retracción, seleccione "Usar macro de trayectoria de retracción", introduzca el tipo de programa macro como "arco tangente" y configure el barrido del arco en 45 °. Mediante la configuración anterior, puede controlar aún más la entrada y salida de la trayectoria de la herramienta, como se muestra en la Figura 11-14.
 
Las rutas de las herramientas de avance y retroceso tienen la misma configuración de macroinstrucción, por lo que se deben producir los mismos resultados (los mismos para cada capa) en la ruta de la herramienta de procesamiento de la hoja, como se muestra en la Figura 15.
 
Paso 2: Procesamiento de la zona media de las palas de los dos impulsores
When milling the middle area of the blades of the two impellers, a ball-end cutter (diameter 3mm) is used, and the curved surface path is "profiling milling between two curved surfaces", see Figure 1. The cutting method is "Z-type milling", and the cutting sequence is "from inside to outside", as shown in Figure 2. The relative curved surfaces of the blades of the two impellers are defined as the "first" curved surface and the "second" curved surface, and the curved surface between the two blades is defined as the "driving curved surface". See Figure 3.
 
1. Define tool axis control
The tool axis will "tilt through the curve", see Figure 4. The curve approach type is "approach point", and an "inclined curve" is established between the outer edges of the two blades, as shown in Figure 5. The method of establishing the curve is to use the auxiliary surface of the two impellers to establish an edge curve at the top. The curved surface processing trajectory is restricted by the contour of the space, so that the trajectory is processed in the restricted area, and then the trajectory range of the tool is controlled.
 
2. Define tool path interference check
Seleccione el "filo de corte" de la herramienta para participar en la verificación de interferencia, y también seleccione la "superficie de guía" y la "superficie de verificación", como se muestra en la Figura 6. Compruebe que las superficies sean las interiores de las dos palas del impulsor (es decir, la "primera" superficie y la "segunda" superficie mencionadas anteriormente) Por supuesto, debe seleccionar las dos superficies nuevamente. Al comprobar la superficie de la "superficie guía".
 
3. Definir trayectoria de herramienta continua
Defina la primera ruta de avance como "usar el comando macro de ruta de avance", y defina el último punto de retirada de la herramienta como "usar el comando macro de ruta de avance de la herramienta", consulte la Figura 7. Todas las rebanadas están conectadas sin problemas por la "spline mixta", como se muestra en la Figura 8. El programa macro de alimentación adopta un "radio tangencial vertical" y el barrido del arco es de 10º, como se muestra en la Figura 9. La trayectoria de la entrada y salida generada de esta manera es aproximadamente una línea recta, como se muestra en la Figura 10.
 
El tercer paso: el control del eje de la herramienta durante el proceso de acabado
Definir la curva espacial es una buena forma de controlar el eje de la herramienta, puede hacer que la trayectoria de la herramienta que defina sea muy suave y puede acortar en gran medida el tiempo de cálculo. Sin embargo, la definición de la curva espacial requiere una experiencia muy rica en el mecanizado real, familiaridad con las instrucciones CAD y una comprensión de las funciones relacionadas del fresado de aviación de 5 ejes. El sistema Cimatron calculará automáticamente la dirección de giro de la herramienta para evitar interferencias y colisiones.
Seleccione la superficie principal como superficie de control de interferencia y defina el tipo de generación de trayectoria de la herramienta, y la tolerancia se establece en 1,6. Un margen de 0,1 está reservado aquí, que es el margen para el procesamiento durante la extracción de la raíz final, como se muestra en la Figura 1.
 
Para evitar la ocurrencia de un procesamiento inadecuado, hacemos que la trayectoria de la herramienta se extienda 10 mm en el lugar de corte / corte, para evitar este tipo de situación. como se muestra en la imagen 2. Establezca el valor porcentual del diámetro de la herramienta en 10. El resultado de este procedimiento se muestra en la Figura 3.

Paso 4: control de la trayectoria de la herramienta basado en el programa de desbaste basado en el acabado
Sobre la base del acabado, podemos usar fácilmente la capa en blanco para construir el programa de desbaste, primero copie el último programa. Los ajustes de desbaste y fresado se muestran en la Figura 4.
 
En la trayectoria de la herramienta de desbaste, el número de capas y el espaciado se definen respectivamente y luego se definen el número y la separación de la trayectoria de la herramienta de procesamiento. El espaciado aquí es la distancia 3D entre las dos capas Aquí también puede definir la trayectoria de la herramienta de acabado.
Defina la superficie de guía en la trayectoria de la superficie, cancele la superficie de guía original y seleccione la nueva superficie giratoria que acaba de crear. Haga clic en la opción "Avanzado" y seleccione "Generar ruta de herramienta en la parte frontal", como se muestra en la Figura 5. Si no se selecciona esta opción, la trayectoria de la herramienta se generará en toda la pala del impulsor. Este centro de diálogo también se puede utilizar para definir el ángulo entre la trayectoria de la herramienta y la superficie.
 
Figura 5, el ajuste del ángulo entre la trayectoria de corte y la superficie curva
 
Calcule el segmento del programa para obtener la trayectoria de la herramienta de mecanizado en desbaste + acabado, como se muestra en la Figura 6.


Paso 5: agregue espacios en blanco para optimizar la trayectoria aproximada de la herramienta
Agregue espacios en blanco en cada segmento del programa para optimizar la ruta de corte. Establezca 3 superficies curvas entre las palas del impulsor y utilice estas 3 superficies para definir el blanco. La pala se muestra en la Figura 7.
 
Ajuste la transparencia de la hoja para que sea conveniente observar el espacio en blanco Al seleccionar, podemos ver que se generarán muchas trayectorias de trayectoria, como se muestra en la Figura 8.
 
Además de las piezas, hay muchas trayectorias de herramientas que no han participado en el corte. Ahora a través de configuraciones simples para cancelar la ruta de estos espacios en blanco. Copie el último programa y edítelo, abra la opción "Definición aproximada" y seleccione la superficie rugosa que acaba de definir, como se muestra en la Figura 9. Finalmente, calcule el programa para obtener la trayectoria de la trayectoria de la herramienta. Como se muestra en la Figura 10.
Si ve la trayectoria de la trayectoria de la herramienta conectada en el espacio (después de definir la pieza en bruto), significa que la pieza en bruto que definió juega un papel determinado en el cálculo de la trayectoria de la herramienta. Si no está satisfecho con este método de conexión, puede cambiar los parámetros correspondientes en "Alimentación continua" hasta obtener un resultado satisfactorio.