鑄鐵軋輥車削工藝

平面口罩機配件, 壓花軸, 壓輪, 口罩機滾筒, 滾筒
軋輥是軋鋼機的主要部件. 實際使用過程中會受到一定的影響, 並經高速摩擦表面, 高溫紅鋼. 要求表面具有良好的耐磨性, 同時, 它必須有足夠的韌性以防止受到衝擊而破裂.
鑑於托輥的特殊用途, 它的材料必須具有:
1, 高速耐磨性;
2, 足夠的紅硬度;
3. 足夠的強度和韌性.
實際使用中, 近似白口鑄鐵更合適. 然而, 因為這種材料通常在鑄態下使用, 鑄造缺陷不可避免地存在, 硬度可達50-60HRC. 另外, 滾輪 (如圖所示) 要求高同軸度, 給車削加工帶來很大的困難.

口罩機壓花輥車削加工

1. 合理選擇車刀品牌
滾輪材料的強度和硬度已達到一般硬質合金刀具的強度和硬度 (油田), 所以普通工具根本無法正常切割. 雖然可以透過調質處理適當降低硬度, 方便切割加工, 但成本太大，週期長, 所以還是選擇在鑄態直接加工. 透過各種高硬度刀具的試切和反覆比較 (包括陶瓷工具和進口工具), YS8品牌車刀, 其硬度和耐磨性符合切削要求，且價格相對較低, 被選進行車削. 當然, 對於使用後需要修復的滾筒, 因為使用過程相當於冷加工硬化, 硬度極高, 而YS8則不可切割, 我們使用陶瓷刀片進行車削和修復.

2. 鑄鐵滾子車削刀具的幾何角度與切削量
因為毛坯中含有相當多的Cr、Mo等元素, 它具有良好的可塑性, 高強度和硬度, 且變形抗力大. 切削力為 2 到 3 比普通鋼材高數倍, 切削熱也增加, 導熱係數低, 散熱困難, 切割區溫度極高, 而且工具很容易損壞. 另外, 毛坯是鑄件, 並有表面結皮等缺陷, 毛孔, 水泡, 加工餘量不均勻, 以及材料硬度不均勻. 這將不可避免地導致加工不穩定的增加, 刀具壽命縮短, 生產成本增加, 並降低了生產效率. 針對這些因素, 我們透過合理選擇切削參數來改進切削工藝.

1. 鑄鐵輥的粗加工
粗加工時, 加工表面餘裕不均勻, 粗糙的表面有堅硬的表面, 所以切削深度應盡量大. 車削深度越大, 產生的切削熱越高, 刀具能承受的切削力越大. 為了使工具能夠承受足夠的壓應力, 負前角與負刃角 (0°～-5°) 用於增加工具的剛性;
後角一般在6°到8°之間, 主偏角在10°到30°之間, 副偏轉角在10°～15°之間. 由於毛坯硬度高，散熱差, 低速 (80轉速) 和較小的進給速度 (0.15毫米/轉) 用於適當減小粗車時的切削力. 切削深度可在以下範圍內選擇 2 和 3 毫米.

2. 鑄鐵滾筒的精加工
由於切削深度較小, 切削力小, 且切削熱小, 以提高表面質量, 使用更大的前角, 後角為較大值10°. 最大限度地減少刀具與工件之間的摩擦和擠壓，提高工件的表面加工質量, 主偏角在10°到30°之間; 第二偏角在5°到10°之間. 以免切屑流出刮傷加工表面, 採用0°至5°之間的正葉片傾角. 使用更高的主軸轉速 (120轉速), 切削深度小 (0.2～0.3毫米) 0.1mm/r的小進給速度.

3. 鑄鐵輥圓弧面加工
轉動外圓時, 內孔及總長, 在普通車床上加工更經濟實惠, 但普通車床上圓弧面的尺寸不容易保證, 所以輥子的圓弧面是由CNC車床完成的. 針對毛坯邊緣不均勻及材質較硬的情況, 編程時透過增加走刀次數設定低主軸轉速和小進給量. 針對砂眼、氣孔等容易造成刀頭斷裂的狀況, 編程時每次切割前設定程式起點，避免 “從頭開始” 每次切割後. 這可以節省大量時間並減少 “無用的工作” 提高生產效率.