Как калибровать инструменты на станках с ЧПУ

Калибровка инструментов для станков с ЧПУ — важный навык в механической обработке.. Точность настройки инструмента определяет точность обработки детали., а эффективность калибровочного инструмента напрямую влияет на эффективность обработки детали. Настройка инструмента очень важна для операций обработки станков..
После включения токарного станка с ЧПУ, нулевой доход (точка отсчета) операцию необходимо выполнить. Его цель – установить единый эталон для измерения положения., контроль, и дисплей токарного станка с ЧПУ, то есть, инструмент возвращается в исходное положение станка. Исходное положение станка обычно находится при максимально положительном ходе инструмента., и его положение определяется датчиком положения станка. После того, как станок вернется к нулю, расстояние между позициями инструмента (подсказка) и начало координат машины фиксировано. Поэтому, для облегчения калибровки и обработки инструмента., положение кончика инструмента после возврата станка в нулевую точку можно рассматривать как начало координат станка.

Метод калибровки инструмента для обработки на станках с ЧПУ

Калибровка инструмента — это процесс установления системы координат заготовки в системе координат станка с ЧПУ., и совместить начало системы координат заготовки с началом программирования. Измерьте расстояние между точкой программирования вершины инструмента в системе координат станка и началом обработки в направлениях X и Z пробным резанием или бесконтактным методом., и установите значение параметров машины. Через вызов программы, устанавливается система координат заготовки. Абсолютное значение координаты базовой точки в программе основано на начале установленной системы координат заготовки., и обрабатывается контур детали.

Существует множество способов калибровки ножа на токарном станке с ЧПУ., и в работе обычно используется метод пробной резки.. Ниже представлена ​​информация о FANUC-0На токарном станке с ЧПУ обычно используется метод калибровки инструмента..

1. Метод измерения и ввода коррекции инструмента
1) Пробный вырез внешнего круга заготовки выбранным инструментом., и выровняйте инструмент в направлении X. В ручном режиме работы, попробуй разрезать внешний круг, оставьте направление X неизменным, и инструмент выходит по оси Z. С помощью штангенциркуля измерьте значение диаметра α вырезанного внешнего круга., и нажмите кнопку “СМЕЩЕНИЕ” кнопка для входа в интерфейс настройки параметров компенсации формы. Переместите курсор в позицию X коррекции инструмента., введите Xα, и нажмите программную клавишу [Мера]. Система числового управления автоматически рассчитывает координаты текущей режущей кромки инструмента в направлении X в системе координат станка., и направление X завершает калибровку инструмента.

Калибровка станка

2) Используйте выбранный инструмент, чтобы обрезать торцевую поверхность и откалибровать инструмент в направлении Z.. В ручном режиме работы, инструмент срезает торец заготовки к центру. Тогда направление Z остается неподвижным, и инструмент выходит в направлении X. Войдите в интерфейс настройки параметров компенсации формы., переместите курсор в соответствующую позицию координаты Z коррекции инструмента, введите Z0, нажмите [Мера] программная клавиша, соответствующее смещение инструмента вводится автоматически, и настройка инструмента завершена. Этот метод заключается в установке начала координат обработки в центре правого конца заготовки., это распространенный метод для общих частей вала. Если это лево-правосимметричная часть, начало обработки должно быть установлено в симметричном центре заготовки, затем введите Zβ, β — половина осевой длины детали.

Затем введите значение радиуса дуги вершины инструмента R и номер позиции инструмента T в соответствии с геометрическим размером и положением установки инструмента., например:
Для Нет. 1 инструмент, радиус дуги кончика инструмента R=0,8 мм., переместите курсор в положение, соответствующее Нет. 1 инструмент ниже R, вводить 0.8, введите номер позиции инструмента в соответствующей позиции T, и нажмите “ВХОД” вводить, то его можно использовать для обработки.

2. Калибровочный нож в направлении Z после поворота заготовки
После поворота заготовки, обработка должна обеспечивать общую длину детали после механической обработки. Поэтому, нож необходимо калибровать дважды. Направление X такое же, как и в предыдущем методе настройки инструмента.. Шаги настройки инструмента в направлении Z следующие::
Торец заготовки обрезаем к центру, сохраняйте направление Z неподвижным, нажмите кнопку X вперед, и инструмент выходит. Измерьте общую длину заготовки в направлении Z как Z1., необходимая общая длина заготовки Z, а разница длин равна ∆=Z1-Z. Перед выполнением программы, сначала необходимо установить точку О в качестве начала обработки (см. рисунок 1), и войдите в интерфейс настройки параметров компенсации формы.. Move the cursor to the Z coordinate position, enter Z∆, (∆ is the Z coordinate value of the current position of the tool tip in the newly created workpiece coordinates), нажмите [Мера] программная клавиша, and the corresponding tool offset is automatically input.

3. G92 sets the workpiece coordinate system
1) Use an external turning tool to first try turning the external circle. After measuring the diameter of the outer circle, the tool is withdrawn in the positive direction of the Z axis, and the spindle stops. Note down the absolute coordinate value X1 of the tool in the machine tool coordinate system at this time, and measure the outer circle diameter D at the same time.
2) Cut the end face to the center, X does not move, and exit along the Z direction. Запишите абсолютное значение координаты Z1 инструмента в системе координат станка в это время.;
3) Выберите отправную точку. Начальную точку следует выбирать за пределами заготовки.. Если начальная точка установлена ​​на расстоянии 50 мм в направлении X и 50 мм в направлении Z от центра правой торцевой грани. Тогда положение начальной точки в системе координат станка X = X1-D+100,0 (программирование диаметра), Z=Z1+50,0;
4) Отрегулируйте инструмент, чтобы достичь точки. Перед выполнением программы с системой координат заготовки, установленной G92., инструмент должен быть установлен в верхнее положение. Методы, как показано ниже:
Сначала переместите инструмент в положение, близкое к начальной точке в ручном режиме., а затем отрегулируйте увеличение с помощью маховика, чтобы достичь точного положения;
5) В это время, отправной точкой программы должно быть: G92 X100.0 Z50.0
Описание:
(1) Перед выполнением этой инструкции инструмент необходимо откалибровать., и острие инструмента должно быть помещено в исходную точку, требуемую программой, путем регулировки станка;
(2) Выполнение команды G92 не приведет к перемещению станка.. Просто позвольте системе заменить старое значение координат новым значением координат., тем самым установив новую систему координат.

При использовании метода пробной резки для проверки инструмента, ошибка инструмента проверки в основном связана с ошибкой измерения после пробной резки заготовки и ошибкой, вызванной визуальным осмотром во время операции.. Основными мерами по уменьшению погрешности настройки инструмента являются: Отношение должно быть строгим, операция должна быть осторожной, и показания должны быть точными; При обработке, учитывать влияние повторной точности позиционирования станка на точность настройки инструмента и влияние высоты установки точки расположения инструмента на точность настройки инструмента; После настройки инструмента, значение компенсации инструмента должно быть скорректировано в соответствии с погрешностью между фактическим размером детали, обрабатываемой инструментом, и запрограммированным размером..

Токарные станки с числовым программным управлением имеют различные системы управления.. Методы калибровки инструмента включают ручную калибровку., калибровка внешнего калибратора станка, и автоматическая калибровка. Ручная настройка инструмента принимает режим “пробная резка-измерение-регулировка”, что просто и экономично, занимает много времени на станке, и имеет большую ошибку. Использование калибратора для настройки инструмента позволяет автоматически рассчитать разницу между длиной каждого ножа и стандартного ножа., и сохранить его в системе. При обработке других деталей, нужен только стандартный нож, что значительно экономит время помощи в работе. Кроме того, использование прибора для настройки инструмента позволяет исключить ошибки при измерении и значительно повысить точность настройки инструмента.. Автоматическая настройка инструмента осуществляется системой обнаружения кончика инструмента.. Наконечник инструмента приближается к датчику касания с заданной скоростью.. Когда кончик инструмента касается датчика и отправляет сигнал, система ЧПУ немедленно записывает значение координаты в этот момент и автоматически корректирует значение компенсации инструмента. Хотя принцип ввода параметров внешнего инструмента для настройки инструмента и автоматической настройки инструмента аналогичен методу ручной настройки инструмента., принцип и метод измерения разные, степень автоматизации высокая, и эффективность работы повышается.

Каждый метод калибровки инструмента имеет свои преимущества и недостатки., и операторы могут использовать их гибко в соответствии со своими реальными потребностями. Таким образом, вся работа по настройке инструмента проста, и качество обработки может быть гарантировано, и вспомогательное время можно значительно сэкономить, и эффективность производства может быть эффективно улучшена.