5축 밀링과 3축 밀링 비교

볼 엔드 밀링 커터 5축 밀링의 기하학적 운동 관계

밀링을 통해 좋은 곡선의 대략적인 표면을 얻을 수 있습니다.. 3축 밀링에 볼엔드 공구를 사용하는 경우, x의 선형 피드 동작, 와이, 및 z 방향은 도구가 공작물의 모든 좌표점으로 절단되도록 보장합니다., 하지만 공구 축의 방향은 변경할 수 없습니다.. 공구 축 지점의 실제 절삭 속도는 0입니다., 공구 중앙의 칩 공간도 매우 작습니다.. 이러한 점이 절단에 포함된 경우, 불리한 절삭 조건으로 인해 가공 표면의 품질이 저하됩니다., 블레이드 마모가 증가합니다, 가공 시간이 길어집니다.. 고급 공구 재료가 충분히 활용되지 않도록.

5축 및 3축 밀링과 비교, 5축 밀링에는 일련의 장점이 있습니다.. 이때, 두 개의 회전축의 움직임을 통해, 공구 축의 방향은 언제든지 조정 가능, 밀링 커터 축과 공작물 표면 사이의 각도와 실제 절단 속도가 변경되지 않도록 합니다.. 공작물 표면의 주어진 피크 및 밸리 깊이 요구 사항을 충족하기 위해 공구 경로 경로를 보다 유연하게 설정할 수 있습니다.. 가공에 볼엔드 공구를 사용하는 경우, 공작물에 대한 공구의 방향에 관계없이, 칩은 항상 반구형 표면에서 분리됩니다.. 그러므로, 동일한 형상과 크기의 칩은 매번 절단됩니다.. 달라진 것은 칩이 분리될 때 블레이드의 운동 궤적이다., 뿐만 아니라 블레이드의 접촉 조건과 그에 따라 결정된 절단 기하학적 동작 조건도 마찬가지입니다.. 다시 말해서, 공구의 위치를 ​​의도적으로 변경하고 결정하면 절단 공정과 기하학적 동작 매개변수가 영향을 받을 수 있습니다., 그리고 두 가지 모두 공구 마모 측면에서 최적화될 수 있습니다., 표면 품질 및 가공 안정성.

물론, 5축 동시 밀링을 위한 CNC 프로그래밍은 더욱 복잡합니다., 컴퓨터 수치 제어를 위해서는 더 높은 컴퓨팅 성능과 속도가 필요합니다. (CNC) 체계. 큰 보상 이동을 위해서는 공작 기계의 선형 이송 축이 필요하지만, 간섭과 충돌을 피하는 것도 필요합니다.. 그러므로, 금형 제조에, 5축 밀링의 장점만 특정 범위 내에서 공작물을 처리하는 데 사용할 수 있습니다..