밀링을 통해 좋은 곡선의 대략적인 표면을 얻을 수 있습니다.. 3축 밀링에 볼엔드 공구를 사용하는 경우, x의 선형 피드 동작, 와이, 및 z 방향은 도구가 공작물의 모든 좌표점으로 절단되도록 보장합니다., 하지만 공구 축의 방향은 변경할 수 없습니다.. 공구 축 지점의 실제 절삭 속도는 0입니다., 공구 중앙의 칩 공간도 매우 작습니다.. 이러한 점이 절단에 포함된 경우, 불리한 절삭 조건으로 인해 가공 표면의 품질이 저하됩니다., 블레이드 마모가 증가합니다, 가공 시간이 길어집니다.. 고급 공구 재료가 충분히 활용되지 않도록.
단점을 극복하기 위해 3+2 축 가공, 5축 동시 가공이 더 나은 선택일 수 있습니다., 일부 5축 공작 기계에는 금형 산업을 위해 특별히 설계된 일부 기능이 있다는 것은 말할 것도 없습니다.. 5축 연결 가공은 3개의 선형 축과 2개의 회전 축을 동시에 이동하도록 조정할 수 있습니다., 3축의 모든 문제를 해결한 3+2 축 가공. 도구가 매우 짧을 수 있습니다., 겹치는 견해가 없습니다., 처리 영역을 놓칠 가능성이 적습니다., 추가적인 수입, 수출 없이 지속적으로 가공이 가능합니다. (그림 참조 3).
5축 CNC 머시닝센터 도입 전, 대부분의 터보 기계 제조업체는 임펠러를 처리하기 위해 3축 또는 4축 공작 기계를 사용했습니다., 그리고 대부분 포인트 가공을 사용했습니다.. 그건, 블레이드 표면의 모든 지점은 도구 팁에 의해 지점으로 처리됩니다.. 도구가 블레이드 표면을 따라 움직일 때, 약간의 구덩이나 날카로운 모서리가 남을 것입니다., 이러한 구덩이 또는 날카로운 모서리의 높이는 프로그래밍 기술에 따라 다릅니다.. 포인트 처리도 가능한 방법입니다, 하지만 이 방법에는 피할 수 없는 단점이 있습니다.:
임펠러 블레이드의 CNC 가공에서, 대형 임펠러 블레이드의 가공이 가장 어렵습니다.. 대형 블레이드의 가공 어려움을 해결하기 위한 방법을 익히는 것은 대형 블레이드 자체에만 국한되지 않고 매우 긍정적인 영향을 미칩니다., 임펠러 이동 블레이드에도 적용됩니다., 임펠러 고정 블레이드, 임펠러 블레이드 및 임펠러 엔드 블레이드 가이드.
드릴을 사용하여 공작물의 견고한 부분에 구멍을 CNC 가공하는 것을 드릴링이라고 합니다.. 드릴링은 거친 가공입니다., 달성 가능한 치수 공차 등급은 IT13~IT11입니다., 표면 거칠기 값은 Ra50~12.5μm입니다.. 트위스트 드릴의 길이가 길기 때문에, 작은 코어 직경과 열악한 강성, 끌 가장자리의 영향도 마찬가지입니다., 드릴링에는 다음과 같은 기술적 특성이 있습니다.:
기울어진 CNC 부품은 생산 공정에서 자주 접하게 됩니다.. 펀치가 필요해, 지루한, 경사면의 밀링 형상. 또는 동일한 클램핑에서 방향과 경사가 다른 여러 경사면을 처리해야 합니다., 각 경사면에는 더 높은 기하학적 공차 요구 사항이 있습니다..
다면적이고 복잡한 곡선 부품의 디자인이 증가함에 따라, 5-축 가공은 CNC 가공의 증가하는 비율을 차지할 것입니다.. 5축 CNC 가공으로 2개의 회전 자유도가 추가되기 때문에, CNC 가공 모션 시뮬레이션 계산 및 공구 간섭 확인의 어려움이 증가합니다., 특히 매우 복잡한 형상의 부품을 가공할 때.
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