微細部品の旋削・フライス加工の超仕上げ加工
マイクロCNC加工技術は、金属部品の表面を超仕上げする全自動方式を採用しています。. 一種のメカノケミカル作用により, 金属部品表面の1~40μmの物質を除去, 加工面の表面品質はISO規格のN1レベル以上. マイクロCNC加工技術は主に超精密研磨と超精密光沢仕上げの2つの分野で使用されます。.
マイクロCNC加工技術は、金属部品の表面を超仕上げする全自動方式を採用しています。. 一種のメカノケミカル作用により, 金属部品表面の1~40μmの物質を除去, 加工面の表面品質はISO規格のN1レベル以上. マイクロCNC加工技術は主に超精密研磨と超精密光沢仕上げの2つの分野で使用されます。.
理想的な CNC 加工プログラムは、図面に準拠した認定されたワークピースが確実に加工されることを保証するだけではありません。, CNC 工作機械の機能を合理的に適用し、最大限に活用できるようにする必要もあります. CNC工作機械は高効率の自動化装置です. その効率は、 2 に 3 通常の工作機械の2倍以上. したがって, CNC工作機械のこの特性を最大限に発揮するために, そのパフォーマンスをマスターしなければなりません, 特徴, および操作方法. 同時に, プログラミングの前に加工計画を正しく決定する必要があります.
ステンレス鋼材は靭性が高い, 高い熱強度と低い熱伝導率. フライス加工および旋削加工中, 塑性変形が大きい, 加工硬化は深刻です, 切断熱が高すぎる, そして放熱が難しい. その結果、工具先端の切削温度が高くなります。, 刃先への切りくず付着が激しい, 切りくずエッジが蓄積しやすい, 工具の磨耗を悪化させるだけではありません, ただし、加工面の表面粗さにも影響します。. 加えて, チップがカールしたり壊れたりしにくいため、, 加工面にダメージを与え、ワークの品質に影響を与えます。. 加工効率とワークの品質を向上させるために, 工具材料を正しく選択する方法, 旋削工具の幾何学的パラメータと加工量は次のように導入されます。:
ステンレス鋼をフライス加工する場合のハイスフライスの切り込み量とフライスの選択を設定します。
初めに, クーラントが切りくずを急速に冷却し、ブレードに溶け込んでしまいます。, 工具寿命の短縮につながります;
送り速度が高すぎると材料の蓄積が発生します, 一方、送り速度が低すぎると、工具とワークピースの間に摩擦が発生します。, オーバーヒートの原因にもなります.
実際には, ナイフの刃を避けるために, CNC加工ステンレス鋼の切削熱が必要. ステンレス鋼フライス用, チップが明るい茶色になるように、適切なミリング速度を選択する必要があります。.
ステンレスねじのCNC旋削の問題点とその対策
CNC旋削ねじの表面粗さが悪すぎる. ステンレス鋼のねじ山の CNC 旋削で遭遇する最も一般的な現象は次のとおりです。: 鱗状の波紋とナイフ噛み現象. これらの現象の原因は次のとおりです。:
(1) 両側の逃げ角
ノズルとは? ノズルのCNC加工技術
ノズルは、さまざまなスプレー条件下で機能するように設計されています。, 使用時に最高のスプレー性能を実現するには、ニーズに合ったノズルを選択してください。. ノズルの特性は主にノズルのスプレータイプに反映されます。, あれは, 液体がノズル口から出る時の形状とその走行性能. ノズルの名前はスプレーの形状を扇形に分けたものです。, 円錐, 液柱の流れ (つまりジェット), 空気霧化, そしてフラットノズル. その中で, コーンノズルは2つのカテゴリーに分けられます: 中空円錐と中実円錐; ノズルはさまざまな種類のスプレーにおいて非常に重要な部品です, オイルスプレー, サンドブラストおよびその他の設備, そしてそれは重要な役割を果たします.
ステンレス部品の加工方法? CNC加工技術とステンレス部品の応用
ステンレス鋼は、強度、耐熱性、耐腐食性が重要な場所で広く使用できる汎用性の高い機械加工材料です。. しかし, ステンレス鋼合金を優れた構造材料にするのと同じ特性により、それらの機械加工に使用されるプロセスも複雑になります. 切削工具の特性を慎重に組み合わせる, 形状と切削パラメータの適用により、ステンレス鋼の機械加工作業の生産性が大幅に向上します。.
荒削りながらも, 汎用工作機械でのステンレス鉄材の中仕上げ・仕上げ加工はそれほど難しくありません. しかし, 高い切削抵抗の問題をどのように解決するか, 高温, 深刻な工具摩耗と低い耐久性, 高生産性の特殊自動旋盤によるステンレス鋼の切削では、表面品質が悪く生産性が低い. 1 回の回転操作で図面の要件を満たすのは困難. マルテンサイト系ステンレス鋼材を自社工場でCNC加工中: 工具の材質選びから, 工具の形状と構造の選択; カット量の選択; ブランク材の送り状態; 潤滑剤と冷却剤の選択についてはテストを繰り返しました。, 一定の成功体験が得られている. 3Cr13ステンレス鉄を例に挙げます。.