La girante si riferisce a un disco ruota dotato di pale mobili. I materiali comuni per le giranti includono la ghisa, bronzo, acciaio inossidabile, bronzo al manganese, Monel, INCONEL, e materiali non metallici come la plastica PPS, resina fenolica e così via. .
Requisiti di lavorazione per la girante:
Anche le normali fresatrici CNC dispongono di un sistema operativo CNC (come FANUC, Siemens, Cina Huazhong o Guangshu, eccetera.), nonché tre assi di avanzamento e un mandrino rotante. La geometria della loro modalità di elaborazione è esattamente la stessa, e sostanzialmente è possibile ottenere le stesse capacità di elaborazione.
Nel processo di lavorazione delle parti di macchine utensili CNC, l'accuratezza delle parti lavorate incide direttamente sulla qualità del prodotto stesso. Alcune parti meccaniche e parti di attrezzature compatte hanno requisiti molto elevati in termini di precisione di lavorazione. Migliorare la precisione di lavorazione delle macchine utensili CNC è la chiave del problema. Attraverso ricerche e analisi comparative, è possibile adottare le seguenti contromisure:
Realta virtuale, come una nuova tecnologia high-tech, è stato ampiamente utilizzato in molti campi come l'aviazione, aerospaziale, e produzione. Un'importante applicazione di questa tecnologia è la simulazione di alcuni fenomeni nel settore manifatturiero. La più tipica è la simulazione del processo di lavorazione CNC. Attualmente, la tecnologia di simulazione basata sulla modellazione di superfici e sulla modellazione solida è stata ampiamente utilizzata nella simulazione CNC, e ci sono anche buoni algoritmi per la simulazione della lavorazione su un lato di fresatrici CNC a tre assi.
Prima della progettazione del percorso utensile di fresatura a 5 assi, la precisione del sistema del modello CAD 3D dovrebbe essere impostata quanto più alta possibile. Soprattutto quando si effettua la conversione del modello tra diversi sistemi CAD, CATIA (*.modello) formato e Parasolid (*.x_t) formato sono preferiti per la conversione dei dati. In secondo luogo, utilizzare il formato IGES per la conversione dei dati. Quando si utilizza il formato IGES, la precisione del sistema generalmente non deve essere inferiore a 0,01 mm. Soprattutto quando si esegue il taglio ad alta velocità a cinque assi di pezzi di precisione, l'accuratezza del modello e l'accuratezza dell'interpolazione dell'utensile hanno un impatto importante sull'output del percorso utensile.
Con l'aumento della progettazione superficiale complessa delle parti nell'industria moderna, 5-la lavorazione degli assi rappresenterà una percentuale crescente della lavorazione CNC. Poiché la lavorazione CNC a 5 assi aggiunge due gradi di libertà di rotazione, aumenta la difficoltà di calcolo della simulazione del movimento della lavorazione CNC e del controllo dell'interferenza dell'utensile, soprattutto quando si lavorano pezzi con forme estremamente complesse.
Simulazione del percorso di fresatura ad alta velocità a 5 assi
Perché il percorso utensile è più complicato durante la fresatura ad alta velocità a cinque assi, e il vettore dell'asse utensile cambia frequentemente durante il processo di lavorazione. Soprattutto nel taglio ad alta velocità, la velocità di movimento dell'utensile è molto elevata, quindi è molto necessario effettuare la verifica e la revisione del programma CNC prima dell'effettiva lavorazione CNC del prodotto.
La fresatura consente di ottenere una buona superficie curva approssimativa. Quando si utilizza un utensile con estremità sferica per la fresatura a tre assi, il movimento di avanzamento lineare nella x, sì, e le direzioni z possono garantire che l'utensile tagli su qualsiasi punto delle coordinate sul pezzo, ma la direzione dell'asse dell'utensile non può essere modificata. La velocità di taglio effettiva del punto sull'asse dell'utensile è zero, e anche lo spazio per il truciolo al centro dell'utensile è molto piccolo. Se questi punti sono coinvolti nel taglio, le condizioni di taglio sfavorevoli faranno diminuire la qualità della superficie lavorata, l'usura della lama aumenterà, e il tempo di lavorazione sarà prolungato. Pertanto, i materiali per utensili di alta qualità non vengono completamente utilizzati.
Prima di adottare centri di lavoro CNC a 5 assi, la maggior parte dei produttori di turbomacchine utilizzava macchine utensili a 3 o 4 assi per la lavorazione delle giranti, e la maggior parte di loro utilizzava la lavorazione a punti. Questo è, ogni punto sulla superficie della lama viene trasformato in un punto dalla punta dell'utensile. Quando l'utensile si muove lungo la superficie della lama, lascerà alcuni buchi o spigoli vivi residui, e l'altezza di questi buchi o spigoli vivi dipende dalle capacità di programmazione. Anche l'elaborazione dei punti è un metodo fattibile, ma questo metodo presenta alcuni inevitabili svantaggi:
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