Cómo calibrar herramientas en máquinas herramienta CNC

Calibrar herramientas para máquinas herramienta CNC es una habilidad importante en el mecanizado. La precisión del ajuste de la herramienta determina la precisión del mecanizado de la pieza., y la eficiencia de la herramienta de calibración afecta directamente la eficiencia de mecanizado de la pieza.. La configuración de herramientas es muy importante para las operaciones de procesamiento de máquinas herramienta..
Después de encender el torno CNC, el retorno cero (punto de referencia) se debe realizar la operación. Su finalidad es establecer una referencia unificada para la medición de posición., control, y visualización del torno CNC, eso es, la herramienta vuelve al origen de la máquina herramienta. El origen de la máquina herramienta suele estar en la carrera positiva máxima de la herramienta., y su posición está determinada por el sensor de posición de la máquina herramienta. Después de que la máquina herramienta vuelve a cero, la distancia entre la posición de la herramienta (punta de herramienta) y el origen de la máquina es fijo. Por lo tanto, para facilitar la calibración y el procesamiento de las herramientas, La posición de la punta de la herramienta después del retorno a cero de la máquina puede considerarse como el origen de la máquina..

Método de calibración de herramientas para mecanizado CNC.

Calibrar la herramienta es el proceso de establecer el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en el sistema de coordenadas de la máquina de la máquina herramienta CNC., y hacer coincidir el origen del sistema de coordenadas de la pieza con el origen de programación. Mida la distancia entre el punto de programación de la punta de la herramienta en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta y el origen de mecanizado en las direcciones X y Z mediante métodos de corte de prueba o sin contacto., y establezca el valor en los parámetros de la máquina.. A través de la convocatoria del programa, se establece el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. El valor absoluto de las coordenadas del punto base en el programa se basa en el origen del sistema de coordenadas de la pieza establecido., y se procesa el contorno de la pieza..

Hay muchas formas de calibrar la cuchilla en el torno CNC., y el método de corte de prueba se usa comúnmente en el trabajo.. A continuación se presenta FANUC-0I Torno CNC método de herramienta de calibración de uso común.

1. Método de compensación de herramienta de medición e introducción
1) Corte de prueba el círculo exterior de la pieza de trabajo con la herramienta seleccionada, y alinee la herramienta en la dirección X. En modo de operación manual, intenta cortar el círculo exterior, mantener la dirección X sin cambios, y la herramienta sale por el eje Z. Utilice un pie de rey para medir el valor del diámetro α del círculo exterior cortado, y haga clic en el “COMPENSACIÓN” Botón para ingresar a la interfaz de configuración de parámetros de compensación de forma.. Mueva el cursor a la posición X de compensación de herramienta., ingrese Xα, y haga clic en la tecla suave [Medida]. El sistema de control numérico calcula automáticamente las coordenadas de la punta de la herramienta actual en la dirección X en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta., y la dirección X completa la calibración de la herramienta..

Calibración de máquina herramienta

2) Utilice la herramienta seleccionada para cortar la cara del extremo y calibrar la herramienta en la dirección Z. En modo de operación manual, la herramienta corta la cara final de la pieza de trabajo hacia el centro. Entonces la dirección Z permanece inmóvil., y la herramienta sale en la dirección X. Ingrese a la interfaz de configuración de parámetros de compensación de forma, mover el cursor a la posición correspondiente de la coordenada Z de compensación de herramienta, ingrese Z0, presione el [Medida] tecla suave, el corrector de herramienta correspondiente se introduce automáticamente, y se completa la configuración de la herramienta. Este método consiste en establecer el origen de mecanizado en el centro del extremo derecho de la pieza de trabajo., que es un método común para piezas de eje generales. Si es una parte simétrica izquierda-derecha, el origen del mecanizado debe establecerse en el centro simétrico de la pieza de trabajo, luego ingrese Zβ, β es la mitad de la longitud axial de la pieza..

Luego ingrese el valor del radio del arco de la punta de la herramienta R y el número de posición de la herramienta T de acuerdo con el tamaño geométrico y la posición de instalación de la herramienta., Por ejemplo:
por el no. 1 herramienta, el radio del arco de la punta de la herramienta es R=0,8 mm, mueva el cursor a la posición correspondiente a No. 1 herramienta debajo de R, teclear 0.8, Introduzca el número de posición de la herramienta en la posición correspondiente de T., y presione “APORTE” para ingresar, entonces puede usarse para procesar.

2. Cuchilla de calibración en dirección Z después de girar la pieza de trabajo
Después de girar la pieza de trabajo, El mecanizado debe garantizar la longitud total de la pieza después del mecanizado.. Por lo tanto, el cuchillo debe calibrarse dos veces. La dirección X es la misma que el método de configuración de herramientas anterior.. Los pasos para configurar la herramienta en la dirección Z son los siguientes:
Cortar la cara final de la pieza de trabajo hacia el centro., mantenga la dirección Z quieta, presione el botón X hacia adelante, y la herramienta sale. Mida la longitud total de la pieza en bruto en la dirección Z como Z1, la longitud total requerida de la pieza de trabajo es Z, y la diferencia de longitud es ∆=Z1-Z. Antes de ejecutar el programa, primero debe establecer el punto O como origen de mecanizado (ver figura 1), e ingrese a la interfaz de configuración de parámetros de compensación de forma. Mueva el cursor a la posición de la coordenada Z., introduzca Z∆, (∆ es el valor de la coordenada Z de la posición actual de la punta de la herramienta en las coordenadas de la pieza de trabajo recién creadas), presione el [Medida] tecla suave, y el corrector de herramienta correspondiente se introduce automáticamente.

3. G92 establece el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo
1) Utilice una herramienta de torneado externo para intentar primero girar el círculo externo.. Después de medir el diámetro del círculo exterior., la herramienta se retira en la dirección positiva del eje Z, y el husillo se detiene. Anote el valor de coordenadas absoluto X1 de la herramienta en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta en este momento, y mida el diámetro del círculo exterior D al mismo tiempo.
2) Corta la cara del extremo hacia el centro., x no se mueve, y salir por la dirección Z. Anote el valor de coordenadas absoluto Z1 de la herramienta en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta en este momento;
3) Seleccione el punto de partida. El punto de partida debe seleccionarse fuera de la pieza de trabajo.. Si el punto inicial se establece en 50 mm en la dirección X y 50 mm en la dirección Z desde el centro de la cara del extremo derecho. Entonces la posición del punto inicial en el sistema de coordenadas de la máquina X = X1-D+100.0 (programación de diámetro), Z=Z1+50.0;
4) Ajustar la herramienta para llegar al punto.. Antes de ejecutar el programa con el sistema de coordenadas de pieza definido por G92, la herramienta debe ajustarse a la posición superior. Métodos como se muestra a continuación:
Primero mueva la herramienta a la posición cercana al punto inicial en el estado manual., Y luego ajuste la ampliación con el volante para alcanzar la posición precisa;
5) En este momento, El punto de partida del programa debe ser: G92 X100.0 Z50.0
Descripción:
(1) La herramienta debe calibrarse antes de ejecutar esta instrucción., y la punta de la herramienta debe colocarse en la posición del punto inicial requerido por el programa ajustando la máquina herramienta;
(2) La ejecución del comando G92 no provocará ningún movimiento de la máquina herramienta.. Simplemente deje que el sistema reemplace el valor de coordenadas anterior con el nuevo valor de coordenadas., estableciendo así un nuevo sistema de coordenadas.

Cuando se utiliza el método de corte de prueba para verificar la herramienta, El error de la herramienta de verificación proviene principalmente del error de medición después del corte de prueba de la pieza de trabajo y del error causado por la inspección visual durante la operación.. Las principales medidas para reducir el error de ajuste de herramientas son: La actitud debe ser rigurosa., la operación debe ser cuidadosa, y la lectura debe ser precisa; Al procesar, considerar la influencia de la precisión de posicionamiento repetido de la máquina herramienta en la precisión de ajuste de la herramienta y la influencia de la altura de instalación del punto de ubicación de la herramienta en la precisión de ajuste de la herramienta; Después del ajuste de la herramienta, El valor de compensación de la herramienta debe corregirse de acuerdo con el error entre el tamaño real de la pieza procesada por la herramienta y el tamaño programado..

Los tornos de control numérico cuentan con una variedad de sistemas de control.. Los métodos de calibración de herramientas incluyen calibración manual., Calibración del calibrador externo de la máquina herramienta., y calibración automática. La configuración manual de la herramienta adopta el modo de “prueba-corte-medición-ajuste”, que es sencillo y económico, lleva mucho tiempo en la máquina herramienta, y tiene un gran error. El uso del calibrador para la configuración de herramientas puede calcular automáticamente la diferencia entre la longitud de cada cuchilla y la cuchilla estándar., y guardarlo en el sistema. Al procesar otras partes, sólo se necesita el cuchillo estándar, lo que ahorra mucho tiempo de asistencia laboral. Además, el uso de un instrumento de ajuste de herramientas para el ajuste de herramientas puede eliminar errores durante la medición y mejorar en gran medida la precisión del ajuste de herramientas. La configuración automática de la herramienta se realiza mediante el sistema de detección de la punta de la herramienta.. La punta de la herramienta se acerca al sensor táctil a una velocidad determinada.. Cuando la punta de la herramienta toca el sensor y envía una señal, el sistema CNC registra inmediatamente el valor de las coordenadas en ese momento y corrige automáticamente el valor de compensación de la herramienta. Aunque el principio de introducción de parámetros del instrumento de configuración de herramientas externo y la configuración automática de herramientas es similar al de la configuración manual de herramientas, El principio y el método de medición son diferentes., el grado de automatización es alto, y se mejora la eficiencia del trabajo.

Cada método de calibración de herramientas tiene sus propias ventajas y desventajas., y los operadores pueden utilizarlos de forma flexible según sus necesidades reales. De este modo, todo el trabajo de configuración de herramientas es simple, y la calidad del procesamiento se puede garantizar, Y el tiempo auxiliar se puede ahorrar mucho., y la eficiencia de la producción se puede mejorar efectivamente.