Sådan kalibreres værktøjer på CNC-værktøjsmaskiner

Kalibrering af værktøjer til CNC-værktøjsmaskiner er en vigtig færdighed inden for bearbejdning. Nøjagtigheden af ​​værktøjsindstillingen bestemmer emnets bearbejdningsnøjagtighed, og effektiviteten af ​​kalibreringsværktøjet påvirker direkte bearbejdningseffektiviteten af ​​delen. Værktøjsindstilling er meget vigtig for værktøjsmaskiner.
Efter at CNC drejebænken er tændt, nulreturn (referencepunkt) operation skal udføres. Dens formål er at etablere en samlet reference til positionsmåling, styring, og visning af CNC drejebænken, det er, værktøjet vender tilbage til værktøjsmaskinens oprindelse. Værktøjsmaskinens oprindelse er normalt ved værktøjets maksimale positive slag, og dens position bestemmes af værktøjsmaskinens positionssensor. Efter at værktøjsmaskinen vender tilbage til nul, afstanden mellem værktøjets position (værktøjsspids) og maskinens oprindelse er fast. Derfor, for at lette værktøjskalibrering og -behandling, positionen af ​​værktøjsspidsen efter maskinens nulretur kan betragtes som maskinens oprindelse.

Værktøjskalibreringsmetode til CNC-bearbejdning

Kalibrering af værktøjet er processen med etablering af emnekoordinatsystemet i maskinkoordinatsystemet på CNC-værktøjsmaskinen, og at få oprindelsen af ​​emnekoordinatsystemet til at falde sammen med programmeringsoprindelsen. Mål afstanden mellem værktøjets tip-programmeringspunkt i maskinværktøjskoordinatsystemet og bearbejdningsoprindelse i X- og Z-retningen ved prøveudskæring eller ikke-kontakt-metoder, og indstil værdien til maskinparametrene. Gennem programopkald, Koordinatsystemet for emnet er etableret. Den absolutte koordinatværdi af basispunktet i programmet er baseret på oprindelsen af ​​det etablerede arbejdsemne -koordinatsystem, og konturen af ​​delen behandles.

Der er mange måder at kalibrere på kniven på CNC -drejebænken, Og forsøgsskæringsmetoden bruges ofte i arbejdet. Følgende introducerer fanuc-0I CNC drejebænk almindeligt anvendt kalibreringsværktøjsmetode.

1. Mål og input -værktøjs offset -metode
1) Trial skar den ydre cirkel af emnet med det valgte værktøj, og juster værktøjet i X -retning. I manuel betjeningstilstand, Prøv at skære den ydre cirkel, Hold X -retning uændret, og værktøjet kommer langs Z -aksen. Brug en vernier caliper til at måle diameterværdien α i den afskårne ydre cirkel, og klik på “Forskydning” Knap for at indtaste form for formkompensationsparameterindstillingsgrænseflade. Flyt markøren til X -positionen for værktøjskompensation, Indtast Xα, og klik på softkey [Måle]. Det numeriske kontrolsystem beregner automatisk koordinaterne for det aktuelle værktøjstip i X -retning i maskinværktøjskoordinatsystemet, og X -retningen afslutter kalibreringen af ​​værktøjet.

Kalibrering af værktøjsmaskiner

2) Brug det valgte værktøj til at skære slutfladen og kalibrere værktøjet i z -retning. I manuel betjeningstilstand, Værktøjet skærer emnets endeflade til centrum. Derefter forbliver z -retningen bevægelig, og værktøjet udgår i X -retning. Indtast form for formkompensationsparameterindstilling, Flyt markøren til den tilsvarende position af værktøjskompensation Z -koordinat, Indtast Z0, Tryk på [Måle] softkey, Det tilsvarende værktøjsforskydning indtastes automatisk, og værktøjsindstillingen er afsluttet. Denne metode er at indstille bearbejdningsoprindelse i midten af ​​højre ende af emnet, som er en almindelig metode til generelle skaftdele. Hvis det er en symmetrisk del af venstre-højre, Bearbejdningsoprindelsen skal indstilles i det symmetriske centrum af emnet, Indtast derefter Zβ, β er halvdelen af ​​den aksiale længde på delen.

Indtast derefter værdien af ​​værktøjets næsebue -radius R og værktøjets positionsnummer T i henhold til den geometriske størrelse og installationsposition for værktøjet, for eksempel:
For nr. 1 værktøj, Radius for værktøjspidsbuen er r = 0,8 mm, Flyt markøren til stillingen svarende til ingen. 1 værktøj nedenfor r, Indtast 0.8, Indtast værktøjspositionsnummeret på den tilsvarende position af T, og tryk “Input” at indtaste, så kan det bruges til behandling.

2. Z-retningskalibreringskniv efter emnet er vendt rundt
Efter emnet er vendt, Bearbejdningen skal sikre den samlede længde på delen efter bearbejdning. Derfor, kniven skal kalibreres to gange. X -retningen er den samme som den forrige værktøjsindstillingsmetode. Trinene til indstilling af z-retningsværktøj er som følger:
Skær endefladen af ​​emnet til midten, hold Z-retningen stille, tryk på knappen X fremad, og værktøjet går ud. Mål den samlede længde af emnet i Z-retningen som Z1, den nødvendige samlede længde af emnet er Z, og længdeforskellen er ∆=Z1-Z. Før programmet køres, du skal først indstille O-punktet som bearbejdningsorigin (se figur 1), og indtast grænsefladen til indstilling af parameter for formkompensation. Flyt markøren til Z-koordinatpositionen, indtast Z∆, (∆ er Z-koordinatværdien for den aktuelle position af værktøjsspidsen i de nyoprettede emnekoordinater), Tryk på [Måle] softkey, og den tilsvarende værktøjsforskydning indtastes automatisk.

3. G92 indstiller emnekoordinatsystemet
1) Brug et eksternt drejeværktøj til først at prøve at dreje den udvendige cirkel. Efter at have målt diameteren af ​​den ydre cirkel, værktøjet trækkes tilbage i positiv retning af Z-aksen, og spindlen stopper. Noter den absolutte koordinatværdi X1 for værktøjet i værktøjsmaskinens koordinatsystem på dette tidspunkt, og mål den ydre cirkeldiameter D på samme tid.
2) Skær endefladen til midten, X bevæger sig ikke, og forlad i Z-retningen. Skriv den absolutte koordinatværdi Z1 for værktøjet i værktøjsmaskinens koordinatsystem på dette tidspunkt;
3) Vælg startpunktet. Udgangspunktet skal vælges uden for emnet. Hvis startpunktet er indstillet til 50 mm i X-retningen og 50 mm i Z-retningen fra midten af ​​højre endeflade. Så er startpunktets position i maskinkoordinatsystemet X = X1-D+100,0 (diameter programmering), Z=Z1+50,0;
4) Juster værktøjet for at nå punktet. Før programmet udføres med emnekoordinatsystemet indstillet af G92, værktøjet skal justeres til op-punkt-positionen. Metoder som nedenfor:
Flyt først værktøjet til positionen tæt på startpunktet i den manuelle tilstand, og juster derefter forstørrelsen med håndhjulet for at nå den præcise position;
5) På dette tidspunkt, programmets udgangspunkt skal være: G92 X100.0 Z50.0
Beskrivelse:
(1) Værktøjet skal kalibreres, før denne instruktion udføres, og værktøjsspidsen skal placeres i den startpunktsposition, som programmet kræver ved at justere værktøjsmaskinen;
(2) Udførelse af G92-kommandoen vil ikke forårsage nogen bevægelse af værktøjsmaskinen. Lad blot systemet erstatte den gamle koordinatværdi med den nye koordinatværdi, derved etablere et nyt koordinatsystem.

Når du bruger prøveskæringsmetoden til at verificere værktøjet, fejlen i verifikationsværktøjet kommer hovedsageligt fra målefejlen efter prøveskæring af emnet og fejlen forårsaget af den visuelle inspektion under operationen. De vigtigste foranstaltninger til at reducere værktøjsindstillingsfejlen er: Holdningen skal være stringent, operationen skal være forsigtig, og aflæsningen skal være nøjagtig; Ved behandling, overveje indflydelsen af ​​værktøjsmaskinens gentagne positioneringsnøjagtighed på værktøjsindstillingsnøjagtigheden og indflydelsen af ​​monteringshøjden af ​​værktøjsplaceringspunktet på værktøjsindstillingsnøjagtigheden; Efter værktøjsindstilling, Værktøjskompensationsværdien skal korrigeres i overensstemmelse med fejlen mellem den faktiske størrelse af den del, der behandles af værktøjet, og den programmerede størrelse.

Numeriske styredrejebænke har en række forskellige styresystemer. Værktøjskalibreringsmetoderne omfatter manuel kalibrering, kalibrering af ekstern kalibrator af værktøjsmaskinen, og automatisk kalibrering. Manuel værktøjsindstilling overtager tilstanden “prøveskæring-måling-justering”, hvilket er enkelt og økonomisk, tager lang tid i værktøjsmaskinen, og har en stor fejl. Brug af kalibratoren til værktøjsindstilling kan automatisk beregne forskellen mellem længden af ​​hver kniv og standardkniven, og gem det i systemet. Ved bearbejdning af andre dele, kun standardkniven er nødvendig, hvilket i høj grad sparer arbejdshjælpstid. Ud over, brugen af ​​et værktøjsindstillingsinstrument til værktøjsindstilling kan eliminere fejl under måling og i høj grad forbedre nøjagtigheden af ​​værktøjsindstilling. Automatisk værktøjsindstilling realiseres af værktøjsspidsdetektionssystemet. Værktøjsspidsen nærmer sig berøringssensoren med en indstillet hastighed. Når spidsen af ​​værktøjet rører sensoren og sender et signal, CNC-systemet registrerer straks koordinatværdien på det tidspunkt og korrigerer automatisk værktøjskompensationsværdien. Selvom princippet om indtastning af parametre for eksternt værktøjsindstillingsinstrument og automatisk værktøjsindstilling ligner princippet for manuel værktøjsindstilling, princippet og målemetoden er forskellige, graden af ​​automatisering er høj, og arbejdseffektiviteten er forbedret.

Hver værktøjskalibreringsmetode har sine egne fordele og ulemper, og operatører kan bruge dem fleksibelt i henhold til deres faktiske behov. På denne måde, hele værktøjsindstillingsarbejdet er enkelt, og forarbejdningskvaliteten kan sikres, og hjælpetiden kan spares meget, og produktionseffektiviteten kan forbedres effektivt.