Stisimulering af 5-akset højhastighedsfræsning
Fordi værktøjsbanen er mere kompliceret under fem-akset højhastighedsfræsning, og værktøjsaksevektoren skifter ofte under bearbejdningsprocessen. Især ved højhastighedsskæring, værktøjets bevægelseshastighed er meget hurtig, så det er meget nødvendigt at udføre verifikationen og gennemgangen af CNC-programmet før selve produkt-cnc-behandlingen.
Fræsning kan opnå en god buet omtrentlig overflade. Ved brug af kugleværktøj til tre-akset fræsning, den lineære fremføringsbevægelse i x, y, og z-retninger kan sikre, at værktøjet skærer til et hvilket som helst koordinatpunkt på emnet, men værktøjsaksens retning kan ikke ændres. Den faktiske skærehastighed for punktet på værktøjsaksen er nul, og spånpladsen i midten af værktøjet er også meget lille. Hvis disse punkter er involveret i skæring, de ugunstige skæreforhold vil få kvaliteten af den bearbejdede overflade til at falde, klingens slid vil stige, og bearbejdningstiden vil blive forlænget. Således at værktøjsmaterialer af høj kvalitet ikke udnyttes fuldt ud.
For at overvinde manglerne ved 3+2 aksebearbejdning, fem-akset samtidig bearbejdning kan være et bedre valg, for ikke at nævne, at nogle fem-aksede værktøjsmaskiner også har nogle funktioner, der er specielt designet til formindustrien. Fem-akset forbindelsesbearbejdning kan koordinere tre lineære akser og to roterende akser for at få dem til at bevæge sig på samme tid, som løser alle problemerne med 3-akse og 3+2 aksebearbejdning. Værktøjet kan være meget kort, der er ingen overlapning af synspunkter, muligheden for at gå glip af forarbejdningsområdet er mindre, og behandlingen kan udføres kontinuerligt uden yderligere import og eksport (se figur 3).
Før vedtagelsen af 5-aksede CNC-bearbejdningscentre, de fleste turbomaskineproducenter brugte 3-aksede eller 4-aksede værktøjsmaskiner til at behandle pumpehjul, og de fleste af dem brugte punktbearbejdning. Det er, hvert punkt på bladets overflade bearbejdes til et punkt af værktøjsspidsen. Når værktøjet bevæger sig langs bladets overflade, det vil efterlade nogle huller eller resterende skarpe hjørner, og højden af disse gruber eller skarpe hjørner afhænger af programmeringsevnerne. Punktbehandling er også en mulig metode, men denne metode har nogle uundgåelige ulemper:
I CNC-bearbejdning af pumpehjulsbladene, bearbejdning af store skovlhjulsblade er den sværeste. At mestre foranstaltningerne til at løse bearbejdningsvanskelighederne for store vinger har en meget positiv effekt ikke kun på selve den store vinge, men også på skovlhjulets bevægelige blade, pumpehjuls stationære skovle, styrehjulsblade og løbehjulsendeblade.
CNC-bearbejdning af huller i den faste del af emnet med en boremaskine kaldes boring. Boringen er grovbearbejdning, den opnåelige dimensionelle tolerancegrad er IT13~IT11, og overfladeruhedsværdien er Ra50~12,5μm. På grund af spiralborets lange længde, den lille kernediameter og dårlige stivhed, samt mejselkantens indflydelse, boringen har følgende teknologiske egenskaber:
Skrå CNC-dele stødes ofte på i produktionsprocessen. Har brug for at slå, kedelig, og fræsning af former på den skrå overflade. Eller det er nødvendigt at behandle flere skrå overflader med forskellige retninger og forskellige hældninger i samme fastspænding, og hver skrå overflade har et højere geometrisk tolerancekrav.
English
العربية
中文(漢字)
Čeština
Dansk
Nederlands
Suomi
Français
Deutsch
Italiano
日本語
ಕನ್ನಡ
한국어
Português
Русский
Slovenčina
Español
Svenska
Türkçe
