التقنية لأجزاء معالجة مخرطة CNC

ما هو تجهيز المخرطة?
إنه, على المخرطة, يتم تغيير شكل وحجم الفراغ من خلال الحركة الدورانية لقطعة العمل والحركة الخطية أو المنحنية للأداة, ومعالجتها لتلبية متطلبات أجزاء الرسم.

الخراطة هي طريقة لقطع قطعة العمل باستخدام دوران الجزء بالنسبة للأداة الموجودة على المخرطة. يتم توفير وظيفة القطع للخراطة بشكل أساسي بواسطة قطعة العمل بدلاً من الأداة. الخراطة هي طريقة القطع الأساسية والأكثر شيوعًا, وتحتل مكانة مهمة جدًا في الإنتاج. الخراطة مناسبة لتصنيع الأسطح الدوارة, ويمكن معالجة معظم قطع العمل ذات الأسطح الدوارة عن طريق طرق الدوران. مثل السطح الأسطواني الداخلي والخارجي, السطح المخروطي الداخلي والخارجي, سطح النهاية, أخدود, الخيط وسطح التشكيل الدوار, إلخ., الأدوات المستخدمة هي بشكل أساسي أدوات الخراطة.

من بين جميع أنواع ماكينات قطع المعادن, المخارط هي الأكثر استخداما على نطاق واسع, المحاسبة عن 50% من العدد الإجمالي للآلات الآلية. لا يمكن للمخرطة استخدام أدوات الخراطة فقط لتحويل قطعة العمل, ولكن أيضًا استخدم التدريبات, موسعات الثقب, الصنابير وأدوات التخريش للحفر, التوسيع, عمليات التنصت والتخريش. وفقا لخصائص العملية المختلفة, أشكال التخطيط والخصائص الهيكلية, يمكن تقسيم المخارط إلى: مخارط أفقية, مخارط الارضية, مخارط عمودية, مخارط البرج ومخارط التنميط, إلخ., معظمها مخارط أفقية.

يمكن لمعالجة مخرطة CNC معالجة أنواع مختلفة من المواد. هناك: 316, 304 الفولاذ المقاوم للصدأ, الصلب الكربوني, أداة الصلب, خليط معدني, سبائك الألومنيوم, سبيكة ماغنيسيوم, سبائك الزنك, سبائك التيتانيوم, نحاس, حديد, بلاستيك, أكريليك, بوم, UHWM والمواد الخام الأخرى. يمكنه معالجة الأجزاء ذات الهياكل المعقدة.

الاحتياطات اللازمة لمعالجة مخرطة CNC
تكنولوجيا المعالجة لمخرطة CNC تشبه تلك المستخدمة في المخرطة العادية. لكن, لأن مخرطة CNC هي لقط لمرة واحدة, المعالجة المستمرة والآلية لإكمال جميع عمليات الخراطة. لذلك, ينبغي الاهتمام بالجوانب التالية:

1. اختيار معقول لكمية القطع:
لمعالجة قطع المعادن عالية الكفاءة, المواد المعالجة, أدوات القطع, وظروف القطع هي العناصر الثلاثة الرئيسية. هذه تحدد وقت المعالجة, عمر الأداة وجودة المعالجة. يجب أن تكون طريقة المعالجة الاقتصادية والفعالة هي الاختيار المعقول لظروف القطع.
ثلاثة عناصر لشروط القطع: سرعة القطع, يؤدي معدل التغذية وعمق القطع إلى تلف الأداة بشكل مباشر. مع زيادة سرعة القطع, سترتفع درجة حرارة طرف الأداة, والتي سوف تسبب الميكانيكية, التآكل الكيميائي والحراري. زادت سرعة القطع بنسبة 20%, سيتم تقليل عمر الأداة بمقدار 1/2. العلاقة بين حالة التغذية وتآكل الجزء الخلفي من الأداة تحدث في نطاق صغير جدًا. لكن, معدل التغذية كبير, ترتفع درجة حرارة القطع, وارتداء الأداة كبير. تأثيرها على الأداة أقل من سرعة القطع. في حين أن تأثير عمق القطع للأداة ليس بنفس سرعة القطع والتغذية الكبيرة. لكن, عند القطع على عمق صغير من القطع, تنتج المادة التي يتم قطعها طبقة صلبة, مما سيؤثر أيضًا على عمر الأداة.

يجب على المستخدم اختيار سرعة القطع التي سيتم استخدامها وفقًا للمادة المعالجة, صلابة, حالة القطع, نوع المادة, معدل التغذية, وعمق القطع. يتم اختيار ظروف المعالجة الأكثر ملاءمة على أساس هذه العوامل. عادي, التآكل المستقر وطول العمر هما الظروف المثالية. لكن, في العمليات الفعلية, يرتبط اختيار عمر الأداة بتآكل الأداة, تغييرات الأبعاد المراد معالجتها, جودة السطح, قطع الضوضاء, ومعالجة الحرارة. عند تحديد شروط المعالجة, فمن الضروري إجراء البحوث وفقا للوضع الفعلي. للمواد التي يصعب تصنيعها مثل الفولاذ المقاوم للصدأ, سبائك مقاومة للحرارة, سبائك التيتانيوم, وسبائك المغنيسيوم, يمكن استخدام المبردات أو الشفرات الدوارة ذات الصلابة الجيدة.

2. اختر أداة معقولة:
(1) عندما تحول الخام, اختر أداة ذات قوة عالية ومتانة جيدة لتلبية متطلبات عمق الدوران الكبير والتغذية الكبيرة عند الدوران الخشن.
(2) عند الانتهاء من الدوران, اختر أدوات ذات دقة عالية ومتانة جيدة. لضمان متطلبات دقة الآلات.
(3) من أجل تقليل وقت تغيير الأداة وتسهيل إعداد الأداة, يجب استخدام أدوات تثبيت الماكينة وشفرات تدوير مشبك الماكينة قدر الإمكان.

3. اختيار معقول للتركيبات:
(1) حاول استخدام التركيبات العامة لتثبيت قطعة العمل وتجنب استخدام التركيبات الخاصة;
(2) تتطابق بيانات تحديد موضع الأجزاء لتقليل أخطاء تحديد الموضع.

4. تحديد مسار المعالجة: مسار المعالجة هو مسار حركة الأداة واتجاهها بالنسبة للجزء أثناء معالجة الأداة الآلية التي يتم التحكم فيها بالفهرس.
(1) ينبغي أن تكون قادرة على ضمان دقة المعالجة ومتطلبات خشونة السطح;
(2) يجب تقصير مسار المعالجة قدر الإمكان لتقليل وقت السفر الخامل للأداة.