Hersteller von CNC-Bearbeitung Teilen

China CNC Milling and Turning Parts Supplier

Entwerfen Sie das richtige NC Bearbeitung Teile programm

Das ideale CNC-Bearbeitungs programm sollte nicht nur sicherstellen, dass qualifizierte Werkstücke gemäß der Zeichnung verarbeitet werden, sondern auch ermöglichen, dass die Funktionen der CNC-Werkzeugmaschine angemessen angewendet und voll genutzt werden können. Die CNC-Werkzeugmaschine ist eine hocheffiziente Automatisierungs ausrüstung. Der Wirkungsgrad ist zwei- bis dreimal höher als bei normalen Werkzeugmaschinen. Um diese Funktion von CNC-Werkzeugmaschinen optimal nutzen zu können, müssen daher Leistung, Eigenschaften und Betriebsmethoden beherrscht werden. Gleichzeitig muss der Bearbeitungsplan vor dem Programmieren korrekt festgelegt werden.
Aufgrund des unterschiedlichen Produktionsmaßstabs ist der Verarbeitungsplan für dasselbe Teil unterschiedlich. Unter bestimmten Bedingungen sollte ein wirtschaftlicher und angemessener Prozessplan ausgewählt werden.
(1) Aufteilung der Verarbeitungsverfahren
Die Bearbeitung von Teilen auf CNC-Werkzeugmaschinen kann stärker im Prozess konzentriert werden, und alle Prozesse sollten so weit wie möglich in einem Setup abgeschlossen werden. Im Vergleich zu herkömmlicher Werkzeugmaschine Verarbeitung, die Aufteilung der Verarbeitungsverfahren hat seine eigenen Eigenschaften, und es gibt zwei häufig verwendete Grundsätze für die Aufteilung der Verfahren.

1. Das Prinzip der Genauigkeit
Bei der Verarbeitung numerischer Steuerungen muss der Prozess so weit wie möglich konzentriert werden, und häufig werden Roh- und Endbearbeitung in einer Klemmung ausgeführt. Werden, um den Einfluss der thermischen Verformung und Schneidkraft einer Verformung der Form, Positionsgenauigkeit, Maßhaltigkeit und die Oberflächenrauhigkeit des Werkstückes, Schrupp- und Schlichtbearbeitung zu reduzieren sollte separat durchgeführt. Für Welle oder Scheibenteile, wird die Grobbearbeitung zuerst durchgeführt werden, eine kleine Marge zu verlassen für die Endbearbeitung der Oberflächenqualitätsanforderungen zu gewährleisten. Gleichzeitig sollte bei einigen Kastenwerkstücken zuerst die Oberfläche und dann das Loch bearbeitet werden, um die Bearbeitungs genauigkeit der Löcher sicherzustellen.
2. Grundsätze zur Verbesserung der Produktionseffizienz
Bei der CNC-Bearbeitung sollte ein anderes Werkzeug zum Bearbeiten anderer Teile verwendet werden, um die Anzahl der Werkzeugwechsel zu verringern und Zeit für den Werkzeugwechsel zu sparen, nachdem alle von demselben Werkzeug zu bearbeitenden Teile fertiggestellt wurden. Gleichzeitig sollte der Leerlaufhub minimiert werden. Wenn mehrere Teile des Werkstücks mit demselben Werkzeug bearbeitet werden, sollte der kürzeste Weg verwendet werden, um jedes Bearbeitungsteil zu erreichen.
In der Praxis sollte der CNC-Bearbeitungsprozess entsprechend den strukturellen Eigenschaften und technischen Anforderungen bestimmter Teile umfassend berücksichtigt werden.

(2) Bestimmung des Verarbeitungsweges
Entwerfen Sie die Bearbeitungsroute zum Drehen von Kegelteilen
Bei der CNC-Bearbeitung wird der Bewegungspfad und die Richtung des Werkzeugs (genau genommen der Werkzeugpositionspunkt) relativ zum Werkstück als Bearbeitungsroute bezeichnet. Das heißt, der Weg, den das Werkzeug vom Werkzeugeinstellpunkt bis zum Ende des Bearbeitungsprogramms zurücklegt, einschließlich des Schneidweges und der nicht schneidenden Leerlaufhübe wie Werkzeugeinführung und -rückführung. Die Bestimmung des Verarbeitungsweges muss erstens die Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität der bearbeiteten Teile sicherstellen und zweitens die einfache numerische Berechnung, den kürzestmöglichen Werkzeugweg und die höhere Effizienz berücksichtigen.
In den folgenden Beispielen werden die häufig verwendeten Bearbeitungswege bei der Bearbeitung von Teilen mit CNC-Werkzeugmaschinen analysiert.
1. Analyse der Bearbeitungsroute für cone Dreh
Für das Drehen des Außenkegels auf der CNC-Drehmaschine ist in Abbildung 2-1 der Bearbeitungsweg des Drehkegels dargestellt, wobei angenommen wird, dass der Hauptdurchmesser des Kegels D, der Nebendurchmesser d und die Länge des Kegels L ist .
Entsprechend der schrittweisen Schneidroute in Abbildung 2-1a das Grobdrehen mit zwei Schnitten und das letzte Feindrehen mit einem Schnitt. Der endgültige Werkzeugabstand S der Zwei-Schnitt-Grobdrehung muss genau berechnet werden, was ähnliche Dreiecke haben kann:
 
Entwerfen Sie die Schneidroute von Stufenteilen

Für diese Art von Verarbeitungsroute ist die Drehdicke beim Grobdrehen gleich, beim Feindrehen jedoch anders. Gleichzeitig ist der Schneidweg des Werkzeugs am kürzesten.
Gemäß der ähnlichen schrägen Schnittroute in Abbildung 2-1b ist es auch erforderlich, den endgültigen Werkzeugabstand S beim Grobdrehen zu berechnen, der auch aus ähnlichen Dreiecken berechnet werden kann:
 
Der kürzeste Weg Gestaltung des Bewegungswerkzeug Schneid

Entsprechend dieser Verarbeitungsroute ist der Schnittabstand des Werkzeugs relativ kurz.
Entsprechend der Verarbeitungsroute für schräge Linien in Abbildung 2-1c wird jedes Mal nur die Menge des hinteren Werkzeugs ap bestimmt. Anstatt den endgültigen Werkzeugabstand zu berechnen, ist die Programmierung bequem. Die Dicke jedes Schnitts ändert sich jedoch und der Schneidweg des Werkzeugs ist länger.
2. Analyse des Bearbeitungsweges des Wendebogens
Verwenden Sie den Befehl G02 (oder G03), um den Bogen zu drehen. Wenn der Lichtbogen in einer Umdrehung bearbeitet wird, ist das Werkzeug zu groß und das Werkzeug bricht leicht. Daher ist beim tatsächlichen Drehen eines Lichtbogens ein Mehrfachschneiden erforderlich, und zuerst wird eine große Menge an Überschuss entfernt, und dann wird der gewünschte Lichtbogen gedreht.
Im Folgenden werden die gängigen Bearbeitungswege für Drehbögen beschrieben.

Drehbogen zum Entwerfen einer Stufenschneidroute
Abbildung 2-2 zeigt den Stufenschnitt des Wendebogens. Das heißt, das erste grobe Drehen erfolgt in Schritten, und der Bogen wird mit dem endgültigen Schnitt ausgeschnitten. Bei diesem Verfahren muss nach Bestimmung der Drehdicke ap der endgültige Werkzeugabstand S des Grobdrehens genau berechnet werden, dh der Schnittpunkt des Bogens und der Geraden wird berechnet. Bei diesem Verfahren ist der Schnittbewegungsabstand des Werkzeugs kürzer, die numerische Berechnung ist jedoch komplizierter.
Abbildung 2-3 zeigt die konzentrische Lichtbogenschneidroute des Wendebogens. Das heißt, mit verschiedenen Radiuskreisen drehen und schließlich den erforderlichen Bogen verarbeiten. Diese Methode ist einfach, die Startpunkt- und Endpunktkoordinaten des 90 ° -Bogens zu bestimmen, nachdem der Betrag ap jedes Werkzeugs bestimmt wurde. Die numerische Berechnung ist einfach und die Programmierung ist bequem, so dass sie häufig verwendet wird. Bei der Verarbeitung gemäß Abbildung 2-3b ist die Leerlaufhubzeit jedoch länger.
 
 Entwerfen einer Schneidweg arc konzentrischer Kreisbögen
Abbildung 2-4 zeigt den Schnittweg der Drehkegelmethode zum Drehen von Bögen. Das heißt, zuerst einen Kegel drehen und dann den Bogen drehen. Es ist jedoch zu beachten, dass die Oberfläche des Kegels beschädigt werden kann oder der Rand zu groß bleibt, wenn die Bestimmung des Startpunkts und des Endpunkts der Kegeldrehung nicht gut ist. Die Bestimmungsmethode ist in Abbildung 2-4 dargestellt. Verbinden Sie OC, um den Bogen bei D zu schneiden, und ziehen Sie die Tangente AB des Bogens durch Punkt D.
Aus der geometrischen Beziehung CD = OC-OD = -R = 0,414R ergibt sich die maximale Schnittzugabe beim Drehen der Verjüngung, dh beim Drehen der Verjüngung darf der Verarbeitungsweg die AB-Linie nicht überschreiten. Gemäß der in der Figur gezeigten Beziehung kann AC = BC = 0,586R erhalten werden, so dass der Startpunkt und der Endpunkt des Kegels bestimmt werden können. Wenn R nicht zu groß ist, kann AC = BC = 0,5R genommen werden. Die numerische Berechnung dieser Methode ist kompliziert und der Schneidweg des Werkzeugs ist kurz.
 
Drehen des Lichtbogens mit dem Schneidweg der Drehkegelmethode
3. Analyse des axialen Vorschubabstands beim Drehen des Gewindes
Beim Drehen des Gewindes sollte der Vorschub des Werkzeugs entlang der Gewinderichtung ein striktes Verhältnis des Drehzahlverhältnisses zur Drehung der Werkstückspindel beibehalten. Wenn man bedenkt, dass das Werkzeug aus dem angehaltenen Zustand die angegebene Vorschubgeschwindigkeit erreicht oder von der angegebenen Vorschubgeschwindigkeit auf Null abfällt, muss das Antriebssystem einen Übergangsprozess haben. Die Länge des Bearbeitungsweges entlang des Axialvorschubs sollte neben der Gewährleistung der Gewindelänge auch den Werkzeug Einführung Abstand von δ1 (2 ~ 5 mm) und den Werkzeug Ausschnitt Abstand von δ2 (1 ~ 2 mm) erhöhen. wie in Abbildung 2-5 gezeigt. Dies stellt sicher, dass das Werkzeug beim Schneiden von Gewinden das Werkstück berührt, nachdem die Geschwindigkeitssteigerung abgeschlossen ist, und das Werkzeug nach dem Verlassen des Werkstücks abgebremst wird.

Der Bearbeitungsweg des äußeren Kreises des Frästeils
4. Die Analyse der Konturfräsen Verarbeitungsweg
Achten Sie bei kontinuierlichen Fräskonturen, insbesondere bei der Bearbeitung von Lichtbögen, auf die Anordnung des Ein- und Ausschneidens des Werkzeugs und versuchen Sie, eine wiederholte Bearbeitung an der Verbindungsstelle zu vermeiden, da sonst offensichtliche Grenzfrässpuren auftreten. Wie in Abbildung 2-6 gezeigt, ordnen Sie den Fräser bei Verwendung der Kreisinterpolation zum Fräsen eines äußeren Kreises so an, dass er aus tangentialer Richtung in den Umfangsfräsprozess eintritt. Ziehen Sie das Werkzeug nach der Bearbeitung des gesamten Kreises nicht direkt am Tangentenpunkt zurück, sondern lassen Sie das Werkzeug eine bestimmte Strecke zurücklegen. Am besten ist es der tangentiale Richtung zu vermeiden Kollision zwischen dem Werkzeug und der Oberfläche des Werkstückes zu folgen, wenn die Werkzeugkorrektur aufgehoben wird, so dass das Werkstück verschrottet werden. Beim Fräsen von Innenbögen sollte auch das Prinzip des Einschneidens aus tangentialer Richtung beachtet werden, und die Übergangsbögen sollten so angeordnet werden, dass sie ein- und ausschneiden (siehe Abbildung 3-7). Wenn das Werkzeug vom Ursprung der Werkstückkoordinate ausgeht, beträgt sein Bearbeitungsweg 1 → 2 → 3 → 4 → 5, um die Bearbeitungs genauigkeit und Qualität der inneren Lochoberfläche zu verbessern.
 
Entwerfen Sie den Weg für die Bearbeitung des Teilelochs
5. Die Analyse der Blechbearbeitung Route mit hohen Positionsgenauigkeit
Bei der Lochbearbeitung, die eine hohe Präzision der Positionsgenauigkeit erfordert, sollte der Anordnung der Lochbearbeitungssequenz besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden. Eine falsche Anordnung kann das Spiel entlang der Koordinatenachse beeinträchtigen und die Positionsgenauigkeit direkt beeinflussen. Wie in Abbildung 2-8 dargestellt, handelt es sich bei Abbildung a um eine Teilezeichnung. Es gibt zwei Bearbeitungswege für sechs Löcher derselben Größe, die an diesem Teil verarbeitet werden. Bei der Bearbeitung gemäß dem in Abbildung b gezeigten Weg ist die Positionierungsrichtung der Löcher 5 und 6 der der Löcher 1, 2, 3 und 4 entgegengesetzt. Der umgekehrte Freiraum in der Y-Richtung wird den Positionierungsfehler erhöhen und Einfluss auf die Positionsgenauigkeit der Löcher 5 und 6 und die anderen Löcher. Bewegen Sie sich gemäß der in Abbildung c gezeigten Route nach der Bearbeitung von 4 Löchern um eine Strecke nach oben zum Punkt P und klappen Sie dann zurück, um 5 und 6 Löcher zu verarbeiten. Auf diese Weise ist die Richtung konsistent, was das Einbringen von Spiel vermeiden und die Positionsgenauigkeit der Löcher 5 und 6 und anderer Löcher verbessern kann.
 
Entwerfen Sie den Verarbeitungsweg der Teileoberfläche
6. Analyse des Verarbeitungsweges der Fräsfläche
Beim Fräsen einer gekrümmten Oberfläche wird üblicherweise ein Kugelkopfmesser zur Verarbeitung mit der "Drahtschneidemethode" verwendet. Das sogenannte Drahtschneideverfahren bedeutet, dass die Tangentialspur des Werkzeugs und die Teilekontur zeilenweise sind und der Abstand zwischen den Linien gemäß den Anforderungen der Bearbeitungsgenauigkeit des Teils bestimmt wird. Für die Oberflächenbearbeitung mit offenen Grenzen können zwei Bearbeitungswege verwendet werden. Wie in Abbildung 2-9 gezeigt, wird für große Motorschaufeln das Verarbeitungsschema von Abbildung 2-9a verwendet. Jedes Mal, wenn es entlang einer geraden Linie verarbeitet wird, ist die Berechnung des Werkzeugpositionspunkts einfach, es gibt nur wenige Programme, der Verarbeitungsprozess entspricht der Bildung der Regelfläche und die Geradheit des Busses kann genau garantiert werden. Wenn der in Abbildung 2-9b gezeigte Verarbeitungsplan verwendet wird, stimmen die Daten dieses Teiletyps mit den Informationen überein, die zur einfachen Überprüfung nach der Verarbeitung angegeben wurden. Die Genauigkeit der Laufradform ist hoch, es gibt jedoch viele Verfahren. Da die Grenze des Oberflächenteils offen ist, gibt es keine andere Oberflächenbeschränkungen, so kann die Grenze der Oberfläche erweitert werden, und das Kugel-End-Messer sollte die Verarbeitung von außerhalb der Grenze beginnen.

Das Obige hat die üblicherweise verwendeten Verarbeitungswege bei der CNC-Bearbeitung anhand mehrerer Beispiele analysiert. In der tatsächlichen Produktion sollte die Bestimmung des Verarbeitungsweges auf den spezifischen strukturellen Merkmalen der Teile, einer umfassenden Berücksichtigung und einer flexiblen Verwendung beruhen. Die allgemeinen Grundsätze zur Bestimmung des Verarbeitungsweges sind: Verkürzen Sie unter der Bedingung, dass die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität der Teile gewährleistet sind, den Bearbeitungsweg so weit wie möglich, um die Produktivität zu verbessern.
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