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Mehrere richtige Optionen zum Fraesen dünner Teile

Auswahl von Fräsern zum Fräsen dünnwandiger Aluminiumlegierung teile
Bei der Feinbearbeitung dünner Teile besteht der Unterschied zur Grobbearbeitung darin, dass der Einfluss von Spannkraft, Schnitt- und Prozessparametern auf die innere Spannung der Teile bei der Endbearbeitung vollständig berücksichtigt werden muss. Neben dem Einfluss der Schnittkraft und der Fräswärme auf die Struktur des Teils während des Fräsens wird die Verformung gesteuert, um die durch die Effizienzverbesserung verursachte Verformung zu vermeiden, die die Genauigkeit und Oberflächenqualität des Teils beeinträchtigt.

Auswahl von Schneidwerkzeugen zur Bearbeitung dünner Teile
Die Auswahl vernünftigerer Werkzeuge kann die Produktionseffizienz direkt verbessern. Das Fräsen von Aluminiumlegierungsmaterialien erfordert keine hohen Werkzeugmaterialien. Im Allgemeinen ist ein Hartmetallfräser ausreichend, und die Beschichtung kann unbeschichtet oder diamantbeschichtet sein. Da bei der Grobbearbeitung die Genauigkeits- und Qualitätsprobleme nicht berücksichtigt werden müssen, kann das Metallmaterial so effizient wie möglich entfernt werden, sodass ein Werkzeug mit großem Durchmesser ausgewählt werden kann, um die Anzahl der Durchgänge zu verringern und die Durchlaufzeit zu verkürzen.

Darüber hinaus in dem Schruppen, versuchen Tools close-Zahn statt spärlich Zahn Werkzeuge zu wählen, die den Vorschub pro Umdrehung erhöhen, und die Schnittgeschwindigkeit kann mit der gleichen Geschwindigkeit erhöht werden. Bei der Endbearbeitung sollte neben dem Problem der hocheffizienten Materialentfernung auch das Problem der Kraft- und Verformungskontrolle dünnwandiger Bauteile während des Schneidens vollständig berücksichtigt werden.
 
Hartmetallwerkzeuge sollten zum Veredeln von dünnwandigen Teilen aus hochfesten Aluminiumlegierungen verwendet werden. Der Spanwinkel des Werkzeugs sollte nicht zu klein sein, da sonst die Schnittverformung und Reibung zunimmt, der Spanflächenverschleiß zunimmt und die Lebensdauer des Werkzeugs verringert wird. Außerdem sollte die Auswahl des Bogenradius der Werkzeugspitze angemessen sein und die Zähne des Werkzeugs sollten nicht zu dicht sein, um die Spanabgabe zu erleichtern. Es ist vorteilhaft, die Vorschubgeschwindigkeit weiter zu erhöhen, ein Kaltumformen der gehärteten Schicht zu verhindern und die Lebensdauer des Werkzeugs zu verlängern.

Stellen Sie den Werkzeugweg zum Fräsen dünner Teile ein
Wählen Sie den Werkzeugweg zum Fräsen dünner Teile
Eine effektivere Art und Weise zu erhöhen Geschwindigkeit und Effizienz ist die Werkzeugbahn, und sorgt für die Ausrichtung der Werkzeugbahn während des Hochgeschwindigkeitsschneiden zu optimieren. Das heißt, der Werkzeugweg ist so einfach wie möglich, mit weniger Wendepunkten und der Weg so glatt wie möglich, um schnelle Richtungsänderungen zu reduzieren. Die Leerlaufzeit sollte reduziert und der Anteil der Schnittzeit am gesamten Werkstück so weit wie möglich erhöht werden. Sollte versuchen, das Schleifenfräsen zu verwenden, ohne den Schneidprozess und den Werkzeugweg zu unterbrechen. Reduzieren Sie die Ein- und Ausschaltzeiten des Werkzeugs und erzielen Sie einen stabilen, effizienten und hochpräzisen Bearbeitungsprozess.
 
Werkzeugweg mit kleiner Krümmungsradius Fläche
Werkzeugbahn des kleinen Krümmungsradius-Oberfläche
Bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung großer und komplexer gekrümmter Oberflächen integraler Bauteile sollte die Richtung des maximalen Krümmungsradius als optimale Schnittrichtung verwendet werden, wenn sich die Krümmung der gekrümmten Oberfläche stark ändert. Wenn sich die Krümmung der gekrümmten Oberfläche geringfügig ändert, wird der Einfluss des Krümmungsradius auf die Schnittrichtung abgeschwächt, und die Schnittrichtung mit der längsten durchschnittlichen Länge eines einzelnen Werkzeugwegs sollte ausgewählt werden.
 
Gebogener Werkzeugweg mit großem Krümmungsradius
Wenn bei der Bearbeitung von geneigten Ebenen horizontales Schneiden angewendet wird, ist der Schnittabstand jedes Segments sehr kurz. Während des Fräsprozesses muss die Spindel häufig die Richtung ändern, was zu einer schlechten Schnittstabilität führt. Und weil das Fräsen geneigt ist, erfordert der horizontale Vorschub die Verknüpfung von X- oder Y-Achse und Z-Achse, was der Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit nicht förderlich ist.
Horizontaler Werkzeugweg zum Fräsen
Horizontale Werkzeugbahn für das Fräsen
Daher sollte für diese Art der Kegelbearbeitung der Werkzeugweg so parallel wie möglich zur längsten Fase angeordnet sein. Nicht nur der Werkzeugweg ist am längsten, die Anzahl der Umkehrzeiten ist am geringsten, sondern das einzelne Werkzeug wird nur in der X- und Y-Ebene geschnitten. Die Bewegung in Richtung der Z-Achse ist außerhalb der Kontur des Werkstücks angeordnet, wodurch Werkzeug chäden auch beim Hochgeschwindigkeitsschneiden reduziert werden können.
 
Wählen Sie die Parameter zum Fräsen dünner Teile
Schräger paralleler Werkzeugweg zum Fräsen
Die Auswahl der Schnittparameter
Bei der Grobbearbeitung können Sie im Allgemeinen einen großen Vorschub und eine entsprechend große Schnitttiefe wählen, verbunden mit einem hocheffizienten Hochgeschwindigkeit schnitt mit mittlerer Schnittgeschwindigkeit, der eine hohe Materialab tragsrate erzielen und dadurch die Produktionseffizienz erheblich verbessern kann. Zum Schlichten ist es nur möglich, die Geschwindigkeit und die Anzahl der Zähne zu erhöhen. Durch Erhöhen des Vorschubs pro Zahn kann die Oberflächengenauigkeit verringert werden, was zu Restspannung und Verformung führt. Daher wird häufig "leichtes Schneiden und schnelles Schneiden" mit hoher Schnittgeschwindigkeit und geringem Vorschub pro Zahn verwendet, um die Verbesserung der Produktionseffizienz sowie die Genauigkeit und Oberflächenqualität der Produkte sicherzustellen.
 
Schnittparameter können durch Finite-Elemente-Analyse und Schnitttests bestimmt werden. Nehmen Sie als Beispiel ein Portal-CNC-Bearbeitungszentrum mit einer maximalen Spindeldrehzahl von 24000 U / min. Durch die Analyse der Third Wave AdvantEdge-Software bei der Grobbearbeitung dünnwandiger Paneele, wenn Sie sich für indexierbare Fräser mit einem Durchmesser von 25 mm oder 32 mm entscheiden. Zur Optimierung der Schnittparameter sollte die Spindeldrehzahl entsprechend erhöht werden und der Auswahlbereich beträgt 12000 ~ 15000 U / min; Der Vorschub pro Zahn und die Schnitttiefe sollten nicht zu groß sein, und die wählbaren Bereiche betragen 0,15 mm / z bzw. 2 × 3 mm.

Teil der Fräsversuchs-Simulationsdaten
Der Schnitttest kann innerhalb des optionalen Bereichs der aus der Finite-Elemente-Analyse erhaltenen Parameter entworfen werden, und die Schneidleistung, Oberflächenrauheit und bearbeitete Oberflächentopographie werden als Bewertungskriterien verwendet, und die optimalen Schnittparameter werden schließlich ausgewählt.
Im Rahmen der hocheffizienten Bearbeitungsstrategie dünnwandiger Teile aus Aluminiumlegierungen ist auch die richtige Auswahl der oben genannten Fräswerkzeuge, Schneidwerkzeuge und Fräsparameter erforderlich.
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