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Richtige Werkzeugauswahl für das CNC Drehen von Kleinteilen

Product Item: Richtige Werkzeugauswahl für das CNC Drehen von Kleinteilen
Category: Drehteile
Die üblicherweise verwendeten CNC-Drehwerkzeuge werden im Allgemeinen in drei Kategorien unterteilt: Formwerkzeuge, spitze Werkzeuge, Bogenwerkzeuge und drei Typen. Umformdrehwerkzeuge werden auch als Prototyp-Drehwerkzeuge bezeichnet. Die Konturform der bearbeiteten Teile wird vollständig von der Form und Größe des Drehwerkzeugblatts bestimmt. Bei der CNC-Drehbearbeitung umfassen übliche Formungsdrehwerkzeuge Bogendrehwerkzeuge mit kleinem Radius, nicht rechteckige Drehwerkzeuge und Gewindewerkzeuge.

  • PRODUCT DETAIL
Drehen komplexer Aluminiumteile
Wie wählt man Werkzeuge für das CNC Drehen aus?

Die üblicherweise verwendeten CNC-Drehwerkzeuge werden im Allgemeinen in drei Kategorien unterteilt: Formwerkzeuge, spitze Werkzeuge, Bogenwerkzeuge und drei Typen. Umformdrehwerkzeuge werden auch als Prototyp-Drehwerkzeuge bezeichnet. Die Konturform der bearbeiteten Teile wird vollständig von der Form und Größe des Drehwerkzeugblatts bestimmt. Bei der CNC-Drehbearbeitung umfassen übliche Formungsdrehwerkzeuge Bogendrehwerkzeuge mit kleinem Radius, nicht rechteckige Drehwerkzeuge und Gewindewerkzeuge. Bei der CNC-Bearbeitung sollte das Formdrehwerkzeug so wenig wie möglich verwendet werden oder nicht. Das spitze Drehwerkzeug ist ein Drehwerkzeug, das durch eine gerade Schneide gekennzeichnet ist. Die Spitze dieses Drehwerkzeugtyps besteht aus linearen Haupt- und Nebenschneidkanten. B. interne und externe Drehwerkzeuge vom Typ 900, Drehwerkzeuge für die linke und rechte Seite, Einstech- (Schneid-) Drehwerkzeuge und verschiedene externe und interne Drehwerkzeuge mit einer kleinen Fase. Die Methode zur Auswahl der geometrischen Parameter (hauptsächlich des geometrischen Winkels) des spitzen Drehwerkzeugs ist im Wesentlichen dieselbe wie beim normalen Drehen. Die Eigenschaften der CNC-Bearbeitung (wie Bearbeitungsweg, Bearbeitungsstörungen usw.) sollten jedoch vollständig berücksichtigt und die Festigkeit der Werkzeugspitze selbst berücksichtigt werden.

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Das zweite ist das bogenförmige Drehwerkzeug. Das bogenförmige Drehwerkzeug ist ein Drehwerkzeug, das durch eine bogenförmige Schneide mit einem kleinen Rundheits- oder Linienprofilfehler gekennzeichnet ist. Jeder Punkt der Bogenkante des Drehwerkzeugs ist die Spitze des bogenförmigen Drehwerkzeugs. Dementsprechend befindet sich der Werkzeugpositionspunkt nicht auf dem Bogen, sondern in der Mitte des Bogens. Das bogenförmige Drehwerkzeug kann zum Drehen von Innen- und Außenflächen verwendet werden und eignet sich besonders zum Drehen verschiedener (konkaver) Formflächen mit glatter Verbindung. Wenn der Bogenradius des Drehwerkzeugs auszuwählen, der Ansicht, dass der Bogenradius der Schneidkante des Zweipunkt- Drehmeissel geringer sein sollte als der oder gleich dem Minimalkrümmungsradius auf der konkaven Kontur des Teils Bearbeitungsinterferenz zu vermeiden. Der Radius sollte nicht zu klein sein, sonst wird es nicht nur schwierig herzustellen sein, sondern auch zu Schäden an der Drehwerkzeug auf Grund der schwachen Werkzeugspitze Festigkeit oder schlechte Wärmeableitungskapazität des Werkzeugkörpers.

Die Menge des CNC-Schneidens
Bei der NC-Programmierung muss der Programmierer die Schnittmenge für jeden Prozess bestimmen und in Form von Anweisungen in das Programm schreiben. Zu den Schnittparametern gehören die Spindeldrehzahl, die Rückschneidmenge und die Vorschubgeschwindigkeit. Für unterschiedliche Verarbeitungsmethoden müssen unterschiedliche Schnittparameter ausgewählt werden.
Das Auswahlprinzip der Schnittmenge lautet: Stellen Sie die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit der Teile sicher, spielen Sie die Schneidleistung des Werkzeugs voll aus, sorgen Sie für eine angemessene Werkzeuglebensdauer und spielen Sie die Leistung der Werkzeugmaschine voll aus, um die Produktivität zu maximieren und die Kosten zu senken.

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1. Bestimmen Sie die Spindeldrehzahl
Die Spindeldrehzahl sollte entsprechend der zulässigen Schnittgeschwindigkeit und dem Durchmesser des Werkstücks (oder Werkzeugs) ausgewählt werden.
Die Berechnungsformel lautet: n = 1000 v / 7 1D
In der Formel: v ist die Schnittgeschwindigkeit, die Einheit ist m / m Bewegung, die durch die Haltbarkeit des Werkzeugs bestimmt wird; n eine Spindeldrehzahl, ist die Einheit U / min, D ist der Durchmesser des Werkstücks oder der Werkzeugdurchmesser in mm. Für die berechnete Spindeldrehzahl n sollte zuletzt die Drehzahl der Werkzeugmaschine gewählt werden.


2. Bestimmen Sie den Vorschub
Die Vorschubgeschwindigkeit ist ein wichtiger Parameter bei den Schnittparametern von CNC-Werkzeugmaschinen, der hauptsächlich nach der Bearbeitungsgenauigkeit und den Anforderungen an die Oberflächenrauheit der Teile sowie den Materialeigenschaften der Werkzeuge und Werkstücke ausgewählt wird. Die maximale Vorschubgeschwindigkeit ist durch die Steifigkeit der Werkzeugmaschine und die Leistung des Vorschubsystems begrenzt. Das Prinzip der Bestimmung der Vorschubgeschwindigkeit: Wenn die Qualitätsanforderungen des Werkstücks garantiert werden können, kann zur Verbesserung der Produktionseffizienz eine höhere Vorschubgeschwindigkeit gewählt werden. Im Allgemeinen ausgewählt im Bereich von 100-200 mm / min; Beim Schneiden, Bearbeiten tiefer Löcher oder Bearbeiten mit Schnellarbeitsstahlwerkzeugen sollte eine niedrigere Vorschubgeschwindigkeit gewählt werden, im Allgemeinen im Bereich von 20 bis 50 mm / min. Wenn die Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenrauheit hoch sein müssen, sollte die Vorschubgeschwindigkeit kleiner sein, im Allgemeinen im Bereich von 20 bis 50 mm / min; Wenn sich das Werkzeug im Leerlauf befindet, insbesondere für "Null-Rücklauf" über große Entfernungen, kann der vom CNC-System der Werkzeugmaschine eingestellte maximale Vorschub eingestellt werden.


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3. Bestimmen Sie die Schnitttiefe
Die Schnitttiefe wird durch die Steifigkeit der Werkzeugmaschine, des Werkstücks und des Werkzeugs bestimmt. Unter der Bedingung, dass die Steifigkeit dies zulässt, sollte das Ausmaß des Rückgreifens so weit wie möglich der Bearbeitungszugabe des Werkstücks entsprechen, wodurch die Anzahl der Durchgänge verringert und die Produktionseffizienz verbessert werden kann. Um die Qualität der bearbeiteten Oberfläche sicherzustellen, kann eine kleine Menge an Nachbearbeitungszugabe verbleiben, im Allgemeinen 0,2 bis 0,5 mm. Kurz gesagt, der spezifische Wert der Schneidparameter sollte analog auf der Grundlage der Leistung der Werkzeugmaschine, der zugehörigen Handbücher und in Kombination mit der tatsächlichen Erfahrung bestimmt werden.

Gleichzeitig können Spindeldrehzahl, Schnitttiefe und Vorschubgeschwindigkeit aneinander angepasst werden, um die besten Schnittparameter zu bilden.

Schnittparameter sind nicht nur wichtige Parameter, die vor der Einstellung der Werkzeugmaschine ermittelt werden müssen. Darüber hinaus hat die Frage, ob der Wert angemessen ist oder nicht, einen sehr wichtigen Einfluss auf die Verarbeitungsqualität, die Verarbeitungseffizienz und die Produktionskosten. Die sogenannte "angemessene" Schnittmenge bezieht sich auf die volle Nutzung der Werkzeugschneidleistung und der dynamischen Leistung der Werkzeugmaschine (Leistung, Drehmoment). Unter der Voraussetzung der Qualitätssicherung kann die Schnittmenge mit hoher Produktivität und geringen Verarbeitungskosten erzielt werden.

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