Das Kalibrieren von Werkzeugen für CNC-Werkzeugmaschinen ist eine wichtige Fähigkeit bei der Bearbeitung. Die Genauigkeit der Werkzeug einstellung bestimmt die Bearbeitung genauigkeit des Teils, und die Effizienz des Kalibrierungswerkzeugs wirkt sich direkt auf die Bearbeitung effizienz des Teils aus. Die Werkzeug einstellung ist für die Bearbeitung von Werkzeugmaschinen sehr wichtig.

Nach dem Einschalten der CNC-Drehmaschine muss der Nullrücklauf (Referenzpunkt) ausgeführt werden. Ziel ist es, eine einheitliche Referenz für die Positions messung, Steuerung und Anzeige der CNC-Drehmaschine zu erstellen, dh das Werkzeug kehrt zum Ursprung der Werkzeugmaschine zurück. Der Ursprung der Werkzeugmaschine liegt normalerweise beim maximalen positiven Hub des Werkzeugs, und seine Position wird vom Positionssensor der Werkzeugmaschine bestimmt. Nachdem die Werkzeugmaschine auf Null zurückgekehrt ist, ist der Abstand zwischen der Position des Werkzeugs (Werkzeug spitze) und dem Maschinen ursprung festgelegt. Um die Werkzeug kalibrierung und -verarbeitung zu erleichtern, kann daher die Position der Werkzeug spitze nach der Nullrückgabe der Maschine als Maschinen ursprung angesehen werden.

Das Kalibrieren des Werkzeugs ist der Vorgang des Einrichtens des Werkstück koordinatensystems im Maschinen koordinatensystem der CNC-Werkzeugmaschine und des Übereinstimmens des Ursprungs des Werkstück koordinatensystems mit dem Programmierursprung. Den Abstand zwischen der Werkzeug spitze Programmierpunkt in dem Werkzeug maschinen koordinatensystem und den Bearbeitungs ursprungs in der X und Z-Richtung durch Versuch Schneide- oder berührungslose Verfahren, und den Wert an die Maschinen parameter eingestellt. Durch den Programmaufruf wird das Koordinatensystem des Werkstücks festgelegt. Der Absolut Koordinaten Wert des Basispunkts in dem Programm nimmt den Ursprung des etablierten Werkstück system als Koordinatenursprung der Kontur des Teils zu verarbeiten.

Es gibt viele Möglichkeiten, das Messer auf der CNC-Drehmaschine zu kalibrieren, und die Probe Schneid Methode wird üblicherweise bei der Arbeit verwendet. Folgende stellt FANUC-0I CNC-Drehmaschine Gebräuchliche Kalibrierwerkzeug Methode.

1. Werkzeug versatz methode messen und eingeben
1) Schneiden Sie den äußeren Kreis des Werkstücks mit dem ausgewählten Werkzeug aus und richten Sie das Werkzeug in X-Richtung aus. Versuchen Sie im manuellen Betriebsmodus, den äußeren Kreis zu schneiden, die X-Richtung unverändert zu lassen und das Werkzeug entlang der Z-Achse zu verlassen. Verwenden Sie einen Messschieber, um den Durchmesserwert α des geschnittenen äußeren Kreises zu messen, und klicken Sie auf die Schaltfläche "OFFSETSETING", um die Schnittstelle zur Einstellung der Form kompensations parameter aufzurufen. Bewegen Sie den Cursor auf die X-Position der Werkzeug korrektur, geben Sie Xα ein und klicken Sie auf den Softkey [Messen]. Das CNC-System berechnet automatisch die Koordinaten der aktuellen Werkzeug spitze in X-Richtung im Koordinatensystem der Werkzeugmaschine, und die X-Richtung schließt die Kalibrierung des Werkzeugs ab.

2) Verwenden Sie das ausgewählte Werkzeug, um die Endfläche zu schneiden und das Werkzeug in Z-Richtung zu kalibrieren. Im manuellen Betriebsmodus schneidet das Werkzeug die Endfläche des Werkstücks zur Mitte. Dann bleibt die Z-Richtung bewegungslos und das Werkzeug wird in X-Richtung verlassen. Rufen Sie die Einstellung oberfläche für die Form korrektur parameter auf, bewegen Sie den Cursor an die entsprechende Position der Z-Koordinate der Werkzeug korrektur, geben Sie Z0 ein, drücken Sie den Softkey [Messen], der entsprechende Werkzeug versatz wird automatisch eingegeben und die Werkzeug einstellung ist abgeschlossen. Bei dieser Methode wird der Bearbeitungs ursprung in der Mitte des rechten Endes des Werkstücks festgelegt. Dies ist eine übliche Methode für allgemeine Wellenteile. Wenn es sich um ein links-rechts-symmetrisches Teil handelt, muss der Bearbeitungs ursprung in der symmetrischen Mitte des Werkstücks eingestellt werden. Dann ist die Eingabe Zβ, β die Hälfte der axialen Länge des Teils.

Geben Sie dann den Wert des Werkzeug nasenbogenradius R und die Werkzeug positionsnummer T entsprechend der geometrischen Größe und Einbaulage des Werkzeugs ein, zum Beispiel:
Nr. 1 Werkzeug, der Radius des Nasenbogens beträgt R = 0,8 mm. Bewegen Sie den Cursor an die Position, die dem Werkzeug Nr. 1 unter R entspricht, geben Sie 0,8 ein, geben Sie die Werkzeugpositionsnummer an der entsprechenden Position von T ein und drücken Sie zur Eingabe "INPUT". Kann zur Verarbeitung verwendet werden.

2. Kalibriermesser in Z-Richtung, nachdem das Werkstück gedreht wurde
Nach dem Umdrehen des Werkstücks muss die Bearbeitung die Gesamtlänge des Teils nach der Bearbeitung sicherstellen. Daher muss das Messer zweimal kalibriert werden. Die X-Richtung ist das gleiche wie die vorherigen Werkzeug Einstellverfahren. Die Schritte zur Einstellung des Werkzeugs in Z-Richtung sind wie folgt:
Schneiden Sie die Endfläche des Werkstücks in die Mitte, halten Sie die Z-Richtung ruhig, drücken Sie die X-Vorwärtstaste, und das Werkzeug wird verlassen. Messen Sie die Gesamtlänge des Werkstückrohlings in Z-Richtung als Z1, die erforderliche Gesamtlänge des Werkstücks beträgt Z und die Längendifferenz beträgt ∆ = Z1-Z. Bevor Sie das Programm ausführen, müssen Sie zuerst den O-Punkt als Bearbeitungs ursprung festlegen (siehe Abbildung 1) und die Schnittstelle zur Einstellung der Form kompensation parameter eingeben. Bewegen Sie den Cursor auf die Z-Koordinatenposition, geben Sie Z∆ ein (∆ ist der Z-Koordinatenwert der aktuellen Position der Werkzeug spitze in den neu erstellten Werkstückkoordinaten), drücken Sie den Softkey [Messen] und der entsprechende Werkzeug versatz ist automatisch eingeben.

3. G92 legt das Werkstückkoordinatensystem fest
1) Verwenden Sie zuerst ein externes Dreh werkzeug, um den externen Kreis zu drehen. Nach dem Messen des Durchmessers des äußeren Kreises wird das Werkzeug in der positiven Richtung der Z-Achse zurückgezogen und die Spindel stoppt. Notieren Sie zu diesem Zeitpunkt den absoluten Koordinatenwert X1 des Werkzeugs im Koordinatensystem der Werkzeugmaschine und messen Sie gleichzeitig den äußeren Kreisdurchmesser D.
2) Schneiden Sie die Endfläche zur Mitte, X bewegt sich nicht und verlassen Sie sie in Z-Richtung. Notieren Sie zu diesem Zeitpunkt den absoluten Koordinatenwert Z1 des Werkzeugs im Koordinatensystem der Werkzeugmaschine.
3) Wählen Sie den Startpunkt. Der Startpunkt sollte außerhalb des Werkstücks gewählt werden. Wenn der Startpunkt in X-Richtung auf 50 mm und in Z-Richtung von der Mitte der rechten Endfläche auf 50 mm eingestellt ist. Dann ist die Position des Startpunktes im Maschinen koordinatensystem X = X1-D + 100,0 (Durchmesser programmierung), Z = Z1 + 50,0;
4) Stellen Sie das Werkzeug so ein, dass es den Punkt erreicht. Vor dem Ausführen des Programms mit dem von G92 eingestellten Werkstückkoordinatensystem muss das Werkzeug auf die Aufwärts punktposition eingestellt werden. Methoden wie folgt:
Bewegen Sie das Werkzeug zuerst in die Position nahe dem Startpunkt im manuellen Zustand und stellen Sie dann die Vergrößerung mit dem Handrad ein, um die genaue Position zu erreichen.
5) Zu diesem Zeitpunkt muss der Startpunkt des Programms sein: G92 X100.0 Z50.0


Beschreibung:
(1) DasWerkzeug muss vor Ausführung dieser Anweisung kalibriert werden, und die Werkzeug spitze muss durch Einstellen der Werkzeugmaschine an der vom Programm geforderten Startpunktposition platziert werden.
(2) Die Ausführung des Befehls G92 bewirkt keine Bewegung der Werkzeug maschine. Lassen Sie das System einfach den alten Koordinatenwert durch den neuen Koordinatenwert ersetzen und so ein neues Koordinatensystem erstellen.

Bei Verwendung der Probeschneid methode zur Überprüfung des Werkzeugs ergibt sich der Fehler des Überprüfungs werkzeugs hauptsächlich aus dem Messfehler nach dem Probeschneiden des Werkstücks und dem Fehler, der durch die Sichtprüfung während des Betriebs verursacht wird. Die wichtigsten Maßnahmen zur Reduzierung des Werkzeug einstellungsfehlers sind: Die Einstellung muss streng sein, die Operation muss vorsichtig sein und die Ablesung muss genau sein. Berücksichtigen Sie bei der Verarbeitung den Einfluss der wiederholten Positioniergenauigkeit der Werkzeug maschine auf die Genauigkeit der Werkzeug einstellung und den Einfluss der Einbauhöhe des Werkzeug standortpunkts auf die Genauigkeit der Werkzeug einstellung. Nach der Werkzeug einstellung sollte der Werkzeug korrekturwert entsprechend dem Fehler zwischen der tatsächlichen Größe des vom Werkzeug verarbeiteten Teils und der programmierten Größe korrigiert werden.

Numerische Steuerung Drehmaschinen haben eine Vielzahl von Steuerungssystemen. Das Werkzeug Kalibrierverfahren umfasst manuelle Kalibrierung, Kalibrierung des externen Kalibrator der Werkzeugmaschine und automatische Kalibrierung. Die manuelle Werkzeug einstellung übernimmt den Modus "Probeschneiden-Messen-Einstellen", der einfach und wirtschaftlich ist, in der Werkzeugmaschine viel Zeit in Anspruch nimmt und einen großen Fehler aufweist. Die Verwendung des Kalibrators für die Werkzeug einstellung kann automatisch die Differenz zwischen der Länge jedes Messers und dem Standardmesser berechnen und im System speichern. Bei der Bearbeitung anderer Teile wird nur das Standardmesser benötigt, was die Arbeitszeit erheblich spart. Darüber hinaus kann die Verwendung einer Werkzeug einstellung Instrument zur Werkzeug einstellung Fehler während der Messung eliminieren und stark die Genauigkeit der Werkzeug einstellung verbessern. Automatische Werkzeug einstellung wird durch die Werkzeug spitze Detektionssystem realisiert. Die Werkzeug spitze nähert sich dem Berührungssensor mit einer festgelegten Geschwindigkeit. Wenn die Spitze des Werkzeugs den Sensor berührt und ein Signal sendet, zeichnet das CNC-System sofort den Koordinatenwert in diesem Moment auf und korrigiert automatisch den Werkzeug korrekturwert. Obwohl das Prinzip der Eingabe von Parametern des externen Werkzeug einstellinstruments und der automatischen Werkzeug einstellung dem der manuellen Werkzeug einstellung ähnlich ist, unterscheiden sich das Prinzip und die Messmethode, der Automatisierungsgrad ist hoch und die Arbeitseffizienz wird verbessert.

Jedes Werkzeug Kalibrierverfahren hat seine eigenen Vor- und Nachteile, und Betreiber können sie flexibel nutzen nach ihren tatsächlichen Bedürfnissen. Auf diese Weise ist die gesamte Arbeit beim Einstellen des Werkzeugs einfach und die Verarbeitungsqualität kann sichergestellt werden, und die Hilfszeit kann erheblich gespart und die Produktionseffizienz effektiv verbessert werden.