Die Genauigkeit der CNC-Bearbeitung bezieht sich auf den Grad, in dem die tatsächlichen geometrischen Parameter (Größe, Form und Position) des Teils nach der Bearbeitung den in der Zeichnung angegebenen idealen geometrischen Parametern entsprechen. Je höher der Grad dieser Konformität ist, desto höher ist die Genauigkeit der CNC-Bearbeitung.
Bei der Verarbeitung ist es aufgrund des Einflusses verschiedener Faktoren tatsächlich unmöglich, jeden geometrischen Parameter des Teils so zu verarbeiten, dass er genau mit dem idealen geometrischen Parameter übereinstimmt, und es tritt immer eine gewisse Abweichung auf. Diese Art von Abweichung ist ein CNC-Bearbeitungsfehler.

1. Methode zur Ermittlung der Maßgenauigkeit von Teilen
(1) Verfahren Probeschneid
Versuchen Sie zunächst, einen kleinen Teil der bearbeiteten Oberfläche auszuschneiden und die Größe des Probeschnitts zu messen. Passen Sie die Position der Schneidkante des Werkzeugs relativ zum Werkstück an die Verarbeitungsanforderungen an, versuchen Sie erneut zu schneiden und messen Sie erneut. Nach zwei oder drei Probeschnitten und Messungen wird dann die gesamte Oberfläche des zu verarbeitenden Teils geschnitten, wenn die verarbeitete Größe den Anforderungen entspricht.
Das Probeschneidverfahren besteht "Probeschneiden, Messen, Einstellen, Probeschneiden erneut" und wird wiederholt, bis die erforderliche Maßgenauigkeit erreicht ist. Zum Beispiel das Probebohren des Box-Hole-Systems.

Die durch das Probeschnittverfahren erzielte Präzision kann sehr hoch sein und erfordert keine komplizierte Vorrichtung, aber dieses Verfahren ist zeitaufwändig (erfordert mehrere Anpassungen, Probeschnitte, Messungen und Berechnungen) und weist eine geringe Effizienz auf. Dies hängt auch vom Kenntnisstand der Arbeiter und der Präzision der Messinstrumente ab. Die Qualität ist instabil, sodass sie nur für die Prototyp-Kleinserienfertigung verwendet wird.
Als eine Art Probeschnittmethode: simuliertes Matching. Es basiert auf dem bearbeiteten Teil, die Verarbeitung ein weiteres identisches Werkstück oder die Kombination von zwei (oder mehr als zwei) Werkstücken zusammen für die Verarbeitung. Die Anforderung der endgültigen verarbeiteten Größe beim Simulationsabgleich basiert auf den Abgleichsanforderungen mit den verarbeiteten Teilen.

(2) Einstellmethode
Verwenden Sie Muster- oder Standardteile, um die genauen relativen Positionen von Werkzeugmaschinen, Vorrichtungen, Schneidwerkzeugen und Werkstücken anzupassen und die Maßgenauigkeit der Werkstücke sicherzustellen. Da die Größe im Voraus angepasst wird, müssen Sie während der Verarbeitung nicht erneut schneiden, und die Größe wird automatisch ermittelt. Und die Größe bleibt während einer Teileverarbeitung unverändert. Dies ist die Anpassungsmethode. Wenn Sie beispielsweise eine Fräsmaschine verwenden, wird die Position des Werkzeugs durch den Werkzeugblock bestimmt. Das Wesen des Anpassungsverfahrens ist es, die festen Abstand Vorrichtung oder die Werkzeugsetzvorrichtung an der Werkzeugmaschine oder die voreingestellten Werkzeugstütze zu verwenden. Stellen Sie sicher, dass das Werkzeug eine bestimmte Positionsgenauigkeit in Bezug auf die Werkzeugmaschine oder Vorrichtung erreicht, und verarbeiten Sie dann eine Charge von Werkstücken.
Es ist auch eine Art Einstellmethode, das Werkzeug entsprechend dem Zifferblatt zuzuführen und dann an der Werkzeugmaschine zu schneiden. Diese Methode muss die Skala auf dem Zifferblatt gemäß der Testschnittmethode bestimmen. In der Massenproduktion zum Werkzeuggeräten wie Fest Bereich Stoppern, Prototypen, und Vorlagen werden häufig zur Einstellung verwendet.
Die Einstellmethode weist eine bessere Stabilität der Verarbeitungsgenauigkeit und eine höhere Produktivität auf als die Versuchsschnittmethode. Die Anforderungen für die Maschinenbediener sind nicht hoch, aber die Anforderungen an Verstellungen Werkzeugmaschine sind hoch. Wird häufig in der Serien- und Massenproduktion eingesetzt.

(3) Einstellen der Größenmethode
Die Methode zur Verwendung der entsprechenden Größe des Werkzeugs, um die Größe des zu bearbeitenden Werkstücks sicherzustellen, wird als Methode zur Einstellung der Größe bezeichnet. Für die Verarbeitung werden Werkzeuge in Standardgröße verwendet, und die Größe der bearbeiteten Oberfläche wird durch die Werkzeuggröße bestimmt. Das heißt, ein Werkzeug mit einer bestimmten Maßgenauigkeit (z. B. eine Reibahle, ein Bohrer usw.) wird verwendet, um die Genauigkeit des Werkstücks (z. B. ein Loch) sicherzustellen.

Die Methode zur Einstellung der Größe ist einfach zu bedienen, hat eine hohe Produktivität und eine relativ stabile Verarbeitungsgenauigkeit, was für das Qualifikationsniveau der Arbeiter nahezu irrelevant ist. Mit seiner hohen Produktivität wird es häufig in verschiedenen Produktionsarten eingesetzt. Zum Beispiel Bohren, Reiben usw.


(4) Aktive Messmethode
Messen Sie während des Verarbeitungsprozesses die Verarbeitungsgröße des Teils während der Verarbeitung und vergleichen Sie das Messergebnis mit der vom Entwurf geforderten Größe. Oder lassen Sie die Werkzeugmaschine weiterarbeiten oder die Maschine nicht mehr arbeiten. Dies ist die aktive Messmethode.

Derzeit kann die Größe der aktiven Messung digital angezeigt werden. Die aktive Messmethode fügt das Messgerät dem Prozesssystem hinzu (dh der Einheit von Werkzeugmaschinen, Werkzeugen, Vorrichtungen und Werkstücken) und wird zu seinem fünften Faktor.
Die aktive Messmethode weist eine stabile Qualität und eine hohe Produktivität auf, was die Entwicklungsrichtung darstellt.

(5) Automatische Steuermethode
Diese Methode besteht aus Messgerät, Zuführgerät und Steuerungssystem. Es kombiniert das Mess-, Zuführgerät und das Steuerungssystem zu einem automatischen Verarbeitungssystem, und der Verarbeitungsprozess wird vom System automatisch abgeschlossen.
Eine Reihe von Aufgaben wie Größenmessung, Einstellung der Werkzeugkorrektur, Schnittbearbeitung und Maschinenstillstand werden automatisch ausgeführt und die erforderliche Größengenauigkeit wird automatisch erreicht. Beispielsweise werden bei der Bearbeitung auf einer CNC-Werkzeugmaschine Teile durch verschiedene Anweisungen des Programms gesteuert, um die Verarbeitungssequenz und die Verarbeitungsgenauigkeit zu steuern.
Es gibt zwei spezifische Methoden zur automatischen Steuerung:
① Automatische Messung bedeutet, dass ein Gerät vorhanden ist, mit dem die Größe des Werkstücks an der Werkzeugmaschine automatisch gemessen werden kann. Wenn das Werkstück die erforderliche Größe erreicht, gibt das Messgerät eine Anweisung aus, damit die Werkzeugmaschine automatisch einfährt und nicht mehr funktioniert.

② Digitale Steuerung bedeutet, dass sich in der Werkzeugmaschine Servomotoren, rollende Schraubenmuttern und ein vollständiger Satz digitaler Steuergeräte befinden, um die genaue Bewegung des Werkzeugpfostens oder des Arbeitstisches zu steuern. Die Erfassung von Abmessungen (Bewegung des Werkzeugpfostens oder Bewegung des Arbeitstisches) wird automatisch durch ein vorprogrammiertes Programm über ein digitales Computersteuergerät gesteuert.

Die anfängliche automatische Steuermethode wurde unter Verwendung aktiver Mess- und mechanischer oder hydraulischer Steuersysteme abgeschlossen. Vorab festgelegte Verfahren gemäß den Verarbeitungsanforderungen sind weit verbreitet. Eine programmgesteuerte Werkzeugmaschine, die von dem Steuerungssystem zur Ausführung von Arbeiten ausgegeben wird, oder eine digital gesteuerte Werkzeugmaschine, die von einem Steuerungssystem zur Ausführung digitaler Informationsanweisungen ausgegeben wird. Und es kann sich an die Änderungen der Verarbeitungsbedingungen im Verarbeitungsprozess anpassen, die Verarbeitungsmenge automatisch anpassen und die Optimierung des Verarbeitungsprozesses gemäß den angegebenen Bedingungen realisieren. Die adaptive Steuerungswerkzeugmaschine führt eine automatische Steuerungsverarbeitung durch.

Die Verarbeitung der automatischen Steuermethode weist eine stabile Qualität, eine hohe Produktivität und eine gute Verarbeitungsflexibilität auf und kann an die Produktion mit mehreren Sorten angepasst werden. Es ist die aktuelle Entwicklungsrichtung der mechanischen Fertigung und die Grundlage der computergestützten Fertigung (CAM).